Grue de portique de pneu en caoutchouc

Une grue de portique de pneus en caoutchouc (RTG) est une grue de portique à ponctionnement en caoutchouc très mobile conçu pour le levage lourd et la manutention des matériaux, principalement dans les ports, les terminaux de conteneurs, les chantiers navals et les projets de construction à grande échelle. Contrairement aux grues de portique montées sur le train (RMGS), les RTG fonctionnent sur des pneus en caoutchouc, offrant une plus grande flexibilité et mobilité sans avoir besoin de voies fixes.

Les grues RTG sont polyvalentes, mobiles et puissantes, ce qui les rend idéales pour des environnements dynamiques comme les ports, les chantiers de construction et les chantiers industriels. Leur capacité à se déplacer librement sans rails leur donne un avantage significatif sur les RMG dans de nombreuses applications.

Comparaison avec d'autres grues à portique

Composants centraux: moteur, roulement, boîte de vitesses, moteur, équipement

Lieu d'origine: Henan, Chine

Garantie: 2 ans

Poids (kg): 50000 kg

Inspection sortante vidéo: fournie

Rapport de test des machines: fourni

Application: extérieur

Mots-clés: Crane de portique

Capacité de chargement nominale: 50 TON

Vitesse de voyage croisée: 44,6 m \/ min

Longue vitesse de voyage: 47,1 m \/ min

Contrôle Way: Cabine

Alimentation: bobine de câble

Piste en acier: Qu80

Power: 3- phase AC 50Hz 380V

Une grue de portique de pneus en caoutchouc (RTG) se compose de plusieurs composants critiques qui travaillent ensemble pour permettre un levage, un mouvement et une manipulation de charge efficaces. Vous trouverez ci-dessous une ventilation des principales pièces structurelles et mécaniques:
1. Composants structurels principaux
Cadre de portique (poutre à pont)
La structure de charge principale principale, couvrant la zone de travail.
Généralement en acier à haute résistance (poutre à boîte ou conception de la ferme).
Soutient le chariot, le palan et l'épandeur.

Jambes (les voitures de fin)
Soutiens verticaux qui maintiennent le cadre de portique.
Équipé de pneus en caoutchouc pour la mobilité.
Certains modèles ont des stabilité hydrauliques ou mécaniques pour la stabilité pendant le levage.

Système de chariot et de palan
Trolley: se déplace horizontalement le long du faisceau de portique.
Hoist: le mécanisme de levage (corde métallique ou chaîne).
Moteur électrique ou hydraulique.
Comprend des freins, des tambours et des gerbes pour le contrôle de la charge.

Roue de grue

1) Matériau: généralement fabriqué en acier forgé ou en acier en alliage avec une résistance à la traction élevée pour gérer les charges lourdes et résister à l'usure.
2) Dureté: la bande de roulement est généralement durcie (traitée à la chaleur) pour résister au roulement continu et pour réduire l'usure en surface.
3) Type:
Roues à bride: empêcher le déraillement en gardant la grue alignée sur ses rails.
Double à brin ou à brin unique: selon les exigences de conception et de sécurité des rails.
Roues plates (moins communes): utilisées si guidées par des mécanismes externes.
4) Diamètre:
Cela dépend de la conception de la grue, mais pour une grue à double poutre à double poutre {0}}, la grue à double poutre, les diamètres de roue varient généralement de 400 mm à 800 mm.
Des diamètres plus grands sont souvent utilisés pour réduire la résistance au roulement et l'usure.

Épandeur (pour la manipulation des conteneurs)
Se connecte au palan pour soulever des conteneurs d'expédition.
Réglable pour les opérations de 20 pieds, 40 pieds, 45 pieds et double-lift.
Peut inclure des serrures torsadées pour la saisie sécurisée.

2. Composants de mobilité et de lecteur
A. pneus et roues en caoutchouc
Pneus en caoutchouc pneumatiques ou solides en service lourd.
Système de direction (modes de direction à 90 degrés, 180 degrés ou 360 degrés).
Roues d'entraînement (généralement 4 à 16 roues, selon la capacité de charge).
B. Motors de conduite et transmission
Moteurs électriques ou hydrauliques alimentant les roues.
Boîtes de vitesses et essieux pour la distribution du couple.
Freinage régénératif (dans les modèles électriques).
C. Système de direction
Direction manuelle, hydraulique ou automatisée.
Direction du crabe (mouvement diagonal) pour les espaces serrés.

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Systèmes d'alimentation et de contrôle
A. Source d'alimentation
Moteur diesel (RTGS traditionnel).
Électricité (remorque de câble ou batterie) pour un fonctionnement écologique.
Hybride (diesel + électrique) pour l'efficacité énergétique.
B. Interface de contrôle de la cabine et de l'opérateur
Contrôle du pendentif, joystick ou opération éloignée.
Panneaux à écran tactile avec surveillance de la charge.
Les RTG automatisés utilisent des commandes basées sur les PLC et les capteurs.
C. Systèmes de sécurité et d'automatisation
Indicateur de moment de chargement (LMI) - Empêche la surcharge.
Système anti-balancement - stabilise les charges pendant le mouvement.
Capteurs d'évitement des collisions (lidar, caméras).
Arrêt d'urgence et freins en sécurité.

Fonctionnalités facultatives et avancées
Suivi GPS et RFID (pour la manipulation automatisée des conteneurs).
Configurations autopropulsées ou remorables.
Positionnement guidé par laser pour l'empilement de précision.
Outrtigeurs et stabilisateurs pour un soutien supplémentaire.

Les grues RTG sont des machines complexes intégrant la résistance structurelle, la mobilité et les contrôles intelligents. Leur conception modulaire permet la personnalisation de différentes industries, des ports à la construction lourde.

ESQUISSER

Technique principale

Avantages clés des grues RTG
1. Mobilité et flexibilité élevée
Aucune rail fixe requise - fonctionne sur des pneus en caoutchouc, permettant un mouvement sur les surfaces pavées.
Capacité de direction à 360 degrés - peut manœuvrer dans les espaces restreints (contrairement aux grues à portique montées sur le rail).
Idéal pour les sites d'emploi temporaires - facilement déplacé sans modifications d'infrastructure.
2. Fonctionnement rentable
Coût des infrastructures inférieures - Pas besoin de voies ferrées coûteuses.
Options économes en énergie - les RTG hybrides et électriques réduisent les coûts de carburant.
Réduction de la dépendance au travail - Les RTG automatisés améliorent la productivité.
3. Capacité de levage forte
Poignées 20 - 200+ tonnes (certains modèles lourds soulèvent jusqu'à 1 500 tonnes).
Couverture large (18–48 m) pour les grandes zones de travail.
4. fonctionnalités intelligentes et automatisées
Empilement automatisé des conteneurs (dans les ports).
Systèmes de contrôle anti-balayage et de charge pour le levage de précision.
Surveillance à distance et diagnostic pour la maintenance prédictive.
5. Applications polyvalentes
Convient aux ports, à la construction, aux chantiers navals et à la logistique.
Peut être personnalisé avec différents épandeurs et pièces jointes.

Applications majeures des grues RTG
1. Ports et terminaux de conteneurs
Empilement et déplacement des conteneurs d'expédition (20 pieds, 40 pieds, 45 pieds).
Chargement \/ déchargement des camions et des wagons.
Les RTG automatisés améliorent l'efficacité terminale.
2. Industrie des navires et industrie lourde
Manipulation des blocs de navires, des assiettes en acier et des machines lourdes.
Tourner et positionner de grandes composants dans les chantiers navals.
3. Construction des chemins de fer et de l'autoroute
Le levage des poutres en béton préfabriqué (T-girders).
Transport des matériaux lourds dans les projets de ponts et de tunnels.
4. Énergie éolienne et centrales électriques
Assembler des tours d'éoliennes et des lames.
Déplacer de grands générateurs et transformateurs.
5. Entreposage et logistique
Manipulation de la cargaison surdimensionnée (bobines en acier, palettes lourdes).
Mouvement flexible dans les cours de stockage.

1. Conception et ingénierie
Collecte des exigences du client (capacité, span, hauteur de levage, classe de service).
Conception structurelle des doubles poutres, des jambes (cadre portail), du chariot et du système de levage.
Analyse par éléments finis (FEA) pour l'intégrité structurelle et la distribution de la charge.
Conception du système électrique (panneaux de commande, VFD, PLC, dispositifs de sécurité).
Approbation finale des dessins et nomenclatures (acte de sauvetage).
2. Procurement des matières premières
Approvisionnement en acier de structure à haute tension (Q345B, Q355B ou équivalent).
Procurement de composants standard (moteurs, boîtes de vitesses, freins, roulements, composants électriques, etc.).
Achat de composants spéciaux (interrupteurs de limite, alarmes, pinces de rail, etc.).
3. Fabrication de structure en acier
Coupe: CNC plasma ou coupe au laser des plaques et profils en acier.
Préparation de biseau et de bord: pour les articulations de soudage appropriées.
Soudage:
Soudage de doubles poutres (type de boîte ou type de faisceau en I).
Soudage des jambes de portique, des voitures de fin et des cadres de chariot.
Utilisation du soudage à l'arc submergé automatique (SAW) ou des processus MIG \/ MAG.
Tests non destructeurs (NDT):
Tests ultrasoniques (UT), inspection des particules magnétiques (MPI) sur les coutures soudées.
Inspection radiographique pour les articulations critiques.
4. Usinage et finition
Usinage des roues, des cadres de chariot, des arbres de tambour et des boîtes de vitesses selon les tolérances.
Ennuyeux et forage des trous d'assemblage (par exemple, pour les voies ferrées sur les poutres et les poutres de chariot).
Broyage de surface: pour les surfaces de contact (par exemple, sièges de rail de chariot sur poutres).
5. Traitement de surface
Fichage de toutes les structures en acier fabriquées en standard SA2.5.
Application de l'amorce anti-corrosion et de la peinture de la couche de finition (par exemple, peinture époxy ou polyuréthane).
Épaisseur de peinture généralement 80-120 microns en fonction de l'environnement du site (marin, industriel, etc.).
6. Assemblage mécanique
Installation de roues, de camions d'extrémité, de moteurs de voyage, de boîtes de vitesses et de puits d'entraînement sur les pattes de portique.
Assemblage de l'unité de chariot \/ palan, y compris:
Tambour à corde métallique, bloc de crochet, moteur de levage, réducteur, frein.
Mécanisme de voyage de chariot (moteur de voyage croisé, groupes de roues).
Montage des pinces de rail ou des freins temporaires (si l'utilisation extérieure).
7. Ensemble électrique
Câblage des panneaux de commande (MCC et PLC).
Installation des commutateurs de limite, protection contre la surcharge et boutons d'arrêt d'urgence.
Ajustement des câbles, des festons de câbles ou des chaînes d'énergie pour l'alimentation du chariot.
Intégration des VFD, des démarreurs mous et des systèmes de télécommande.
8. Pré-assemblage et tests en atelier
Pré-assemblage de la poutre et de la structure des jambes pour assurer un alignement de boulon précis.
Test de fonction des systèmes de voyage, de palan et de trajet long de la chariot.
Test des interrupteurs de limite, des alarmes, des arrêts d'urgence et une protection contre la surcharge.
Fonctionnement de l'essai à l'aide de charges à non-charge ou à test (généralement 25% -100% de la capacité nominale).
9. Démontage et emballage
Désassement en sections transportables (poutres, jambes, chariot, etc.).
Traitement anti-corrosion pour les surfaces d'accouplement.
Emportez des composants électriques et des moteurs dans des caisses de protection.
Étiquetez toutes les pièces pour un réassemblage facile sur le site d'installation.
10. Installation de livraison et de site
Transport par camions ou conteneurs à plat.
Érection sur place de la structure du portique à l'aide de grues mobiles.
Alignement ferroviaire, réassemblage de la grue et mise en service final.
11. Test de chargement et mise en service
Effectuer un test de charge statique (généralement 125% de la charge nominale).
Test de charge dynamique (avec une charge à 100% pour vérifier la fonctionnalité).
Réglages du couple de freinage, des commutateurs de fin de fin et des paramètres VFD.
12. Transfert et formation
Inspection finale avec le client.
Fournir un manuel d'opération, un guide de maintenance et une formation aux opérateurs et au personnel de maintenance.

Vue de l'atelier:

La société a installé une plate-forme de gestion d'équipement intelligente et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Après l'achèvement du plan, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de réseautage de l'équipement atteindra 95%. 32 lignes de soudage ont été utilisées, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de la gamme de produits entière a atteint 85%.