Grue à portique de conteneur de pneus en caoutchouc de grue Rtg

Qu'est-ce qu'une grue RTG ?

UnGrue RTG (portique fatigué en caoutchouc-), également connu sous le nom deGrue à portique pour conteneurs de pneus en caoutchouc, est une grue à portique mobile utilisée principalement dans les terminaux portuaires et les chantiers intermodaux pour empiler et déplacer des conteneurs d'expédition. Sa particularité réside dans l'utilisation depneus en caoutchouc, ce qui lui donne la liberté de se déplacer n'importe où dans le parc à conteneurs, contrairement à son homologue ferroviaire-, le RMG (Rail-Mounted Gantry).

Considérez-le comme un géant de l'empilage de conteneurs-très mobile, capable de passer d'une pile à une autre, offrant ainsi une flexibilité inégalée dans la gestion du parc à conteneurs.

 

Avantages des grues RTG

Haute mobilité et flexibilité :Peut être conduit n'importe où dans le parc à conteneurs, permettant une organisation flexible des piles et un déplacement facile entre les blocs du parc.

Densité d'empilage élevée :Peut empiler des conteneurs5-6 hautet6+ conteneurs à l'échelle, maximisant l'utilisation de l'espace de la cour.

Opérations de transfert rapide :Idéal pour déplacer rapidement des conteneurs entre les piles, les camions et les wagons.

Aucune infrastructure fixe requise :Contrairement aux RMG, ils ne nécessitent pas de voies ferrées fixes et coûteuses, ce qui offre un coût d'infrastructure initial inférieur.

Adaptabilité:Facilement intégré aux terminaux existants et peut être utilisé dans diverses configurations de cour.

 

Comparaison : RTG vs RMG

Fonctionnalité	RTG (portique fatigué en caoutchouc-)	RMG (portique-monté sur rail)
Mobilité	Pneus en caoutchouc - élevés	Faible - Rails fixes
Flexibilité	Peut se déplacer entre les blocs de cour	Confiné à un pâté de maisons
Coût des infrastructures	Inférieur (surface pavée)	Plus haut (rails et fondation)
Coût d'exploitation	Plus élevé (carburant, pneus)	Inférieur (puissance électrique)
Précision et stabilité	Bien	Supérieur
Impact environnemental	Supérieur (Diesel) / Zéro (e-RTG)	Zéro (électrique)

Conclusion:LeGrue RTGest le cheval de bataille des opérations des terminaux à conteneurs flexibles. Sa combinaison unique demobilité, capacité d'empilage élevée et polyvalenceen fait le choix privilégié pour les ports et les chantiers qui nécessitent une gestion adaptable des conteneurs. L'évolution de l'industrie verse-RTGs'attaque à ses inconvénients traditionnels en matière de coût du carburant et d'émissions, garantissant ainsi sa pertinence continue dans les opérations portuaires modernes et respectueuses de l'environnement.

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Voici une ventilation détaillée des composants d'unGrue RTG (grue à portique pour conteneurs à pneus en caoutchouc).

 

1. Système structurel primaire (le squelette)

Cadre et pieds du portail :La charpente en acier massive qui forme la structure principale à cheval sur les piles de conteneurs. Se compose généralement de 4 à 8 pieds en fonction de la portée et de la capacité. Conçu pour résister à de lourdes charges dynamiques.

Poutre de levage (flèche) :La ou les poutres horizontales principales qui relient les pieds et fournissent la voie permettant au chariot de se déplacer sur toute la largeur des rangées de conteneurs.

Pneus en caoutchouc et suspension :

Pneus :Généralement 8 ou 16 pneus pneumatiques massifs et robustes. La configuration à plusieurs-roues permet de répartir le poids extrême de la grue et de la charge.

Système de suspension :Système hydraulique ou mécanique qui garantit que toutes les roues maintiennent le contact avec le sol et aide à stabiliser la grue sur un sol inégal.

2. Système de manutention de conteneurs (The Workhorse)

Épandeur:Le dispositif de levage de conteneurs intelligent-.

Mécanisme télescopique :Ajuste la longueur pour gérer les conteneurs de 20 pieds, 40 pieds et 45 pieds.

Verrous tournants :Serrures coniques rotatives qui engagent les pièces moulées d'angle du conteneur.

Système de pesée :Cellules de pesée intégrées pour peser les conteneurs pendant la manutention.

 

Système de levage :

Moteurs de levage :Moteurs électriques-à couple élevé pour le levage principal et auxiliaire.

Tambours à câble métallique :Gros tambours qui enroulent les fils du palan.

Câbles métalliques :Câbles en acier-à haute résistance pour le levage de conteneurs.

Assemblage du chariot :

Châssis du chariot :Structure en acier qui supporte les machines de levage.

Roues et entraînement du chariot :Roues à bride et moteurs d'entraînement qui fonctionnent sur des rails sur la flèche.

Réas de corde :Poulies qui guident les câbles métalliques du palan au palonnier.

 

 

3. Systèmes de puissance et d'entraînement (les muscles)

Système de production d'énergie :

Moteur diesel:Un gros moteur diesel-de grande puissance (généralement de 500 à 1 000 kW).

Générateur:Convertit la puissance du moteur en énergie électrique.

Alternatives :Des modèles plus récents peuvent êtree-RTG(RTG électriques) qui tirent leur énergie d'un réseau central ou utilisent des systèmes hybrides diesel-électriques.

Voyages en voiture :

Moteurs d'entraînement :Moteurs électriques à chaque roue ou essieu pour la propulsion.

Boîtes de vitesses et roues :Transmettre la puissance aux pneus.

Système de direction :

Actionneurs de direction hydrauliques :Fournit de la puissance pour faire tourner les roues.

Modes de contrôle :Permet une direction coordonnée-sur toutes les roues, notamment :

Direction à 90 degrés(direction en crabe)

Direction articulée

Direction diagonale

Entraînements de chariots et de palans :Systèmes de moteurs électriques séparés pour les mouvements transversaux-de déplacement et de levage.

 

 

4. Systèmes de contrôle et de sécurité (le cerveau et les nerfs)

Systèmes de contrôle de l'opérateur :

Cabine de l'opérateur :Une cabine surélevée et climatisée-montée sur le cadre du portail, offrant à l'opérateur une vue panoramique sur l'épandeur et les piles de conteneurs.

Consoles de contrôle :Joysticks, commutateurs et écrans pour contrôler toutes les fonctions de la grue.

Systèmes d'automatisation et de détection :

Automatisation du positionnement des conteneurs :Positionne automatiquement l'épandeur sur le conteneur cible.

Reconnaissance optique de caractères (OCR) :Caméras qui lisent automatiquement les numéros de conteneurs.

Balayage laser et GPS :Pour un positionnement précis des conteneurs et une mesure de la pile.

Dispositifs de sécurité et de protection :

Systèmes anti-collision :Empêche les collisions avec d'autres grues et objets.

Surveillance de la pile de conteneurs :Assure des hauteurs d’empilage et une stabilité sûres.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Empêche les surcharges.

Anémomètre:Mesure la vitesse du vent et déclenche des alarmes ou des arrêts.

Système anti-balancement :Réduit automatiquement le balancement du conteneur.

Surveillance du verrouillage de la propagation :Garantit que les verrous tournants sont correctement engagés avant le levage.

5. Systèmes auxiliaires

Éclairage:Éclairages à haute-intensité pour les opérations de nuit.

Protection incendie :Systèmes de détection et d'extinction d'incendie.

Communication:Systèmes d'interphone et de radio.

Surveillance et diagnostic :Surveillance continue des systèmes de grue avec capacité de diagnostic à distance.

Système de surveillance de la pression des pneus (TPMS) :Critique pour maintenir la stabilité et prévenir les dommages aux pneus.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Avantages des grues RTG

Les grues RTG offrent un ensemble unique d'avantages qui les rendent indispensables dans les opérations modernes des terminaux à conteneurs.

 

1. Mobilité et flexibilité inégalées

Fonctionnalité-d'itinérance gratuite :Contrairement aux grues sur rail-, les RTG peuvent se déplacer n'importe où dans le terminal, ce qui permet aux opérateurs de les repositionner facilement entre différents blocs de triage à mesure que la charge de travail évolue.

Opérations adaptables :Cette mobilité offre aux opérateurs de terminaux la flexibilité nécessaire pour réorganiser les agencements de stockage, répondre aux horaires changeants des navires et gérer efficacement les charges de travail de pointe.

 

2. Haute densité d'empilage

Optimisation de l'espace :Les RTG peuvent généralement empiler des conteneurs5 conteneurs de haut et 6 à 8 conteneurs de largesous une seule travée de grue, maximisant ainsi l'utilisation de l'espace précieux du chantier.

Capacité de chantier élevée :Cette capacité d'empilage dense permet aux terminaux de stocker un grand nombre de conteneurs dans une zone relativement compacte.

 

3. Déploiement opérationnel rapide

Entretien rapide des camions :Les RTG sont excellents pour charger et décharger rapidement des camions, car ils peuvent être conduits directement vers la pile de conteneurs requise sans planification complexe.

Transferts rapides de conteneurs :Ils permettent un remaniement efficace des conteneurs dans le parc et un déplacement rapide entre les zones de stockage.

 

4. Polyvalence des infrastructures

Coût d’infrastructure initial réduit :Les RTG ne nécessitent qu'une surface pavée pour fonctionner, ce qui est nettement moins coûteux que l'installation des fondations et des rails en béton armé requis pour les RMG.

Agrandissement de cour plus facile :L'ajout de RTG supplémentaires ou l'extension du parc de stockage est généralement plus simple et plus rentable-que l'extension des systèmes ferroviaires fixes.

 

5. Intégration de technologies avancées

Prêt pour l'automatisation :Les RTG modernes sont souvent équipés de fonctionnalités telles que l'empilement automatique, la reconnaissance optique de caractères et le guidage GPS, qui peuvent conduire à une automatisation semi- ou complète-.

Systèmes de sécurité complets :Incluez une surveillance du verrouillage des épandeurs, des systèmes anti-anti-collision et des indicateurs de moment de charge, créant ainsi un environnement de travail plus sûr.

Applications des grues RTG

Les grues RTG sont spécialisées dans les scénarios spécifiques de manutention de conteneurs-de gros volumes.

 

1. Ports et terminaux à conteneurs (application principale)

Opérations d'empilage dans la cour :Il s'agit de l'application principale. Les RTG sont utilisés pour stocker les conteneurs dans le chantier, les déplacer entre les piles et les organiser en fonction du navire, de la destination ou de la priorité.

Manutention des camions :Entretien des camions d'importation et d'exportation en récupérant rapidement les conteneurs du stockage ou en plaçant les conteneurs en stockage.

Soutien au navire :Travaillant en collaboration avec des grues de quai, les RTG transportent des conteneurs vers et depuis le quai pour le chargement et le déchargement des navires.

 

2. Gares de triage intermodales

Chargement/Déchargement des trains :Transférer les conteneurs directement entre les wagons et le parc de stockage.

Tri des gares de triage :Organiser les conteneurs dans la gare de triage en fonction de leur destination ou de l'horaire des trains.

 

3. Dépôts intérieurs de conteneurs (ICD) et centres logistiques

Stockage-à long terme :Offrir un stockage flexible et dense pour les conteneurs loin de la zone portuaire principale.

Consolidation du fret :Manutention de conteneurs dans des installations où les marchandises sont emballées ou déballées, nécessitant des déplacements et une réorganisation fréquents des conteneurs.

Le processus de production d'unGrue RTG (grue à portique pour conteneurs à pneus en caoutchouc)est une entreprise monumentale qui implique une ingénierie avancée, une fabrication lourde, un assemblage de précision et des tests rigoureux. Voici une description détaillée du processus de production.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s'agit de l'étape fondamentale où les performances et la sécurité de la grue sont définies.

Analyse des spécifications du client et du terminal :Examen des exigences : capacité d'empilage (par exemple, 1-sur-5 ou 1 sur 6), portée (par exemple, 7+1 ou 8+1), capacité de levage (généralement 40 à 50 tonnes sous épandeur) et besoins opérationnels (diesel-électrique, e-RTG, niveau d'automatisation).

Ingénierie avancée :

Analyse structurelle (FEA) :Utilisation de l'analyse par éléments finis pour modéliser l'ensemble de la structure du portail, des jambes et de la flèche sous des charges dynamiques, y compris des scénarios de vent, sismiques et de collision.

Conception mécanique :Conception des machines de levage-à grande vitesse, du chariot, du système de direction complexe et des entraînements de déplacement.

Conception électrique et de contrôle :Création de schémas pour le système de production d'énergie (ou prise de puissance e-RTG), les entraînements moteurs (VFD), les réseaux PLC et l'intégration de tous les systèmes d'automatisation (OCR, GPS, pilotage automatique-).

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières et des milliers de composants achetés.

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en tôles et profilés en acier-certifiés à haute résistance. Commande de composants spécialisés auprès de fournisseurs mondiaux : moteurs Caterpillar/Cummins, moteurs et entraînements Siemens/ABB, épandeurs R&M, etc.

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-et apprêtées. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines massives de découpe au plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

 

Étape 3. Fabrication et assemblage structurels

C'est ici qu'est construit le squelette massif de la grue.

Fabrication de panneaux et de sous-ensembles :

Sections de jambe et de flèche :Les pieds et la flèche sont fabriqués sous forme de grandes poutres-caissons en tôle d'acier. Les raidisseurs internes sont soudés pour éviter le flambage.

Processus:Les composants sont installés dans des gabarits massifs et personnalisés. Les soudures critiques sont réalisées à l'aideSoudage automatisé à l'arc submergé (SAW). Toutes les soudures critiques sont inspectées viaÉchographie (UT)ouRayons X-(RT).

Soulagement du stress :Les sections principales terminées (pieds, segments de flèche) sont chauffées dans un four-contrôlé par ordinateur pour soulager les contraintes internes dues au soudage, évitant ainsi toute déformation future.

Usinage:Les points de connexion, les surfaces de montage sur rail et les plots de montage du variateur sont usinés pour garantir un alignement parfait.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique

Le cadre structurel est intégré aux systèmes mécaniques.

Assemblage de méga-blocs :Les grandes sous-sections, comme un pied complet avec son ensemble de direction et d'entraînement, sont préassemblées-.

Assemblage du cadre du portail :Les sections principales de la flèche sont reliées aux pieds pour former la structure complète du portail.

Installation de l'unité d'entraînement et de direction :Les ensembles d'entraînement de déplacement (moteur, boîte de vitesses, roue) et les actionneurs hydrauliques complexes de direction sont installés.

Ensemble palan et épandeur :Les unités de levage à grande vitesse-sont montées sur le chariot. L'épandeur est assemblé et testé séparément.

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Le « système nerveux » de la grue est installé.

Installation du système électrique :

Pour le diesel-électrique :Le gros moteur diesel et le groupe électrogène sont installés et alignés.

Pour l'e-RTG :Le système d'enroulement de câble ou de barre conductrice est installé.

Installation du câble :Des kilomètres de câbles d'alimentation et de commande sont posés dans des chemins de câbles de protection.

Installation du panneau :Des tableaux de distribution principaux, des armoires de commande VFD et des panneaux de commande PLC sont installés.

Installation de capteurs et de systèmes d'automatisation :Les antennes GPS, les caméras OCR, les scanners laser et les capteurs anti-collision-sont montés et câblés.

Installation de la cabine de l'opérateur :La cabine surélevée et climatisée-est équipée de toutes les consoles de commande.

 

Étape 6 : Tests et inspection avant-livraison (FAT)

Avant le démontage, la grue entièrement montée est soumise à des tests rigoureux.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérifier l'exécution et toutes les dimensions critiques.

Aucun-Test de charge :Exécution de tous les mouvements (palan, chariot, déplacement du portique, direction) sans charge.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominale.

Test de charge dynamique :Levage110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements.

Tests de fonctionnalité et de sécurité :Vérification de tous les interrupteurs de fin de course, des-arrêts d'urgence, de la protection contre les surcharges, des modes de direction et des systèmes automatisés.

 

Étape 7 : Démontage, peinture et expédition

Démantèlement systématique :La grue est soigneusement démontée en modules transportables (tronçons, segments de flèche, chariot, palonnier).

Peinture finale :Un système de peinture multicouche-haute performance est appliqué pour la protection contre la corrosion dans les environnements d'eau salée difficiles.

Emballage et expédition :Les composants sont emballés en toute sécurité et expédiés via des navires de transport lourd-jusqu'au port du client.

 

Étape 8 : Érection et mise en service du site (SAT)

Préparation du site :L'adéquation de la zone pavée du terminal est vérifiée.

Érection:À l'aide de grandes grues mobiles, l'équipe spécialisée du fabricant remonte le RTG sur-site.

Connexions finales et tests :Tous les systèmes sont reconnectés-et soumis à une vérification finaleTest d'acceptation du site (SAT).

Formation des opérateurs :Une formation complète est dispensée au personnel du terminal.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.