Roue de chemin de fer

1) Les roues ferroviaires sont un élément essentiel des systèmes ferroviaires et sont considérées comme l'une des pièces de sécurité les plus critiques. Ce sont les disques circulaires qui tournent sur les rails et supportent le poids du train. Les essieux ferroviaires comprennent une roue, un essieu et des roulements. Les roues sont responsables de la traction du train et du transfert de son poids sur les rails pour un mouvement fluide et efficace du train.

2) La production de roues ferroviaires implique des processus de fabrication et de test complexes qui garantissent les plus hauts niveaux de qualité, de durabilité et de sécurité. La matière première utilisée pour la fabrication des roues de chemin de fer est généralement la fonte, l'acier ou une combinaison des deux.

3) Le processus de fabrication commence par la fusion de la matière première, qui est ensuite coulée dans une forme brute de la roue. Le moulage brut est ensuite usiné, tourné et traité thermiquement à l'aide d'un équipement spécialisé pour fournir la finition, la précision dimensionnelle et les propriétés mécaniques souhaitées.

4) Après les processus d'usinage final et de traitement thermique, les roues ferroviaires sont soumises à diverses méthodes de contrôle non destructif pour détecter tout défaut de surface ou fissure. Les roues sont également testées pour leurs performances dynamiques sous différentes charges et vitesses afin de garantir leur sécurité et leur fiabilité.

5) Dans l'ensemble, les roues ferroviaires sont des composants critiques qui nécessitent les plus hauts niveaux de qualité et de durabilité. Avec les techniques de fabrication, les matériaux et les méthodes de test avancés disponibles aujourd'hui, les roues ferroviaires peuvent offrir d'excellentes performances et une sécurité pour les systèmes ferroviaires du monde entier.

6) Le jeu de roues de haute qualité est composé de forgeage, d'ébauche, de conditionnement et de finition en acier 45 #. La dureté du traitement thermique est HB305 ~ 385, et la dureté de la couche de durcissement à une profondeur de 18 mm n'est pas inférieure à HB250. L'arbre de roue est en acier 45 #, qui est rugueux, trempé et fini. La dureté du traitement thermique est de 250 ~ 280HB.

Matériel:

A) Acier au carbone : A350LF2, A105, Q235, Q355D, A694F52, A516-GR65, EN10222, P280GH, P245GH, P250GH, JIS S25C, SS400, S20C, 16Mn, C22.8, Q345B/C/D, 1055, 1045, C50, C45, 10 #, 20 #, 35 #, 45 #, 40 #, 50 #, 55 #, 60 # et autres pièces forgées en acier au carbone.

B) Acier inoxydable : ASTM, A182, F304/304L, F316/316L, F316H, F310, F321, JB4728-2000, OCR18Ni10Ti, JB4728-2000, OCR17NI12Mo2, 2205, 2507 , 2103, 904L, 254SMD, 304LN, 316LN, 1CR13, 2cr13, 3cr13, 4cr13, 321, 302, W1813N, W2014N, W2018N, W2020N, ​​P550, Cr18Mn18N, 06Cr19 Ni10(S30408), 022Cr19Ni10(S30403), 06Cr17Ni12Mo2(S31608), 022Cr17Ni 12Mo2(S31603), 06Cr25Ni20(S31008), 06Cr18Ni11Ti(S32168), 022Cr19Ni13Mo (S31703), 0Cr17Ni4Cu4Nb, 06Cr19Ni10N, 14Cr17Ni2, 13Cr13 Mo, 06Cr13 et autres pièces forgées en acier inoxydable.

C) Acier allié : 40Cr, 15CrMo, 20CrMo, 25CrMo, 30CrMo, 35CrMo, 35CrMoV, 42CrMo, 20Cr2Ni4, 20CrNiMo, 40CrNiMo, 30Cr2Ni2Mo, 35CrMoV, 12Cr1MoV, 38CrMoAl, 18Cr2Nio4W, 40CrNi2Mo, 30CrMnSi, 25Cr2MoV, 17 Cr2Ni2Mo, 20MnMo, 20MnMoNb, 34CrNi3Mo, 20CrMnTi, 40CrMnMo, 30Cr2Ni2Mo, 34CrMo1, 20CrMnMo, 24CrMoV, 30Cr2MoV, 34CrNi1Mo, 17Cr2Ni2Mo, 34CrNi3MoV, 20CrMnTi, A182F1, F5, F9 , F11, F22, 12Cr2Mo1, 10Cr9Mo1VNbN (F91), 10Cr9Mo W2VNbBN (F92), 12CrMoV, 4140 , 4340, 4330 , 4130, 4150, 9CR2MO, 17NiCrMo6-4, 18CrNiMo7-6, 30CrNiMo8, 34CRNIMO, 34CrNiMo6, 36CrNiMo4, 34CrNi3Mo, 40CRNIMO, 40CrNiMoA, 5 0CrMo4, Q345D, 300M, 17-4 Pièces forgées en acier PH, PH13-8Mo, 15-5PH, AerMet 100 et autres alliages.

• Diamètre:Φ250, Φ350, Φ400, Φ500, Φ600, Φ700, Φ800, Φ 1000, Φ 1200 ou selon vos besoins
• Technologienique:Fonderie ou forgeage
• Profondeur de trempe :plus de 25mm
• Traitement thermique:Trempe et trempe
• Température de l'environnement de travail :-25 degré - plus 40 degrés, humidité relative inférieure ou égale à 85 %
• Fourchette de prix de référence :80-1000 $/pièce
• Capacité de chargement nominale :1~1200 tonnes

Esquisser

1. Sécurité accrue :Les roues ferroviaires sont conçues pour résister à des charges extrêmes et peuvent facilement rouler sur des voies inégales ou accidentées sans dérailler ni causer d'accidents.

2. Usure réduite :Les roues ferroviaires sont conçues pour avoir une longue durée de vie tout en nécessitant un minimum d'entretien. Cela permet de réduire l'usure des chenilles, de réduire les dépenses d'entretien et d'augmenter la longévité du système de chenilles.

3. Efficacité améliorée :Les roues ferroviaires sont conçues pour offrir une conduite en douceur, ce qui signifie que les trains peuvent voyager plus rapidement et plus efficacement sans subir de vibrations ou de cliquetis excessifs.

4. Meilleure manutention des charges :Les roues ferroviaires sont capables de supporter des charges plus lourdes que les autres types de roues, et elles peuvent également transporter plusieurs types de marchandises. Cela les rend plus polyvalentes que d'autres types de roues, qui ne peuvent être utilisées qu'à des fins spécifiques.

5. Moins cher :Les roues ferroviaires sont généralement moins chères que les autres types de roues, ce qui en fait une option abordable pour les entreprises qui doivent transporter de gros volumes de marchandises sur de longues distances.

6. Respectueux de l'environnement :Le transport ferroviaire est considéré comme l'un des modes de transport de marchandises les plus respectueux de l'environnement. Les roues de chemin de fer ne produisent pas de polluants nocifs comme les autres modes de transport, ce qui en fait une option respectueuse de l'environnement.

7. Réduction de la congestion du trafic :Le transport ferroviaire contribue à réduire la congestion du trafic sur les routes et les autoroutes, ce qui en fait l'outil idéal pour le transport de marchandises sur de longues distances.

8. Augmente la connectivité :Les voies ferrées permettent aux régions et aux villes éloignées d'être reliées aux principaux centres de transport, permettant le mouvement efficace des marchandises et des personnes sur de grandes distances.

Les roues de train forgées sont l'un des composants essentiels de l'industrie ferroviaire. Ils sont utilisés dans diverses applications, notamment :

1. Trains de voyageurs :Les roues de train forgées sont largement utilisées dans les trains de voyageurs car elles nécessitent des performances élevées et sont soumises à des conditions extrêmes. Ils assurent la stabilité et réduisent le risque de déraillement, assurant un trajet sûr et confortable pour les passagers.

2. Trains de marchandises :Les trains de marchandises transportent de lourdes charges et parcourent de longues distances, ce qui les rend sujets à l'usure. Les roues de train forgées offrent la résistance et la durabilité nécessaires pour supporter le poids de la cargaison et réduire les coûts de maintenance.

3. Trains à grande vitesse :Les trains à grande vitesse nécessitent des roues de qualité supérieure capables de supporter des vitesses élevées, des vibrations et des changements de température. Les roues de train forgées offrent ces caractéristiques et garantissent un trajet en douceur et en toute sécurité pour les passagers.

4. Métro et train léger :Les roues de train forgées sont également utilisées dans les métros et les métros légers, fournissant des roues de haute qualité qui résistent à l'usure et ont une durée de vie plus longue. Ces roues sont conçues pour gérer les démarrages et arrêts constants requis par ces systèmes.

5. Applications industrielles :Les roues de train forgées sont également utilisées dans diverses applications industrielles telles que les grues, les équipements miniers et les machines lourdes. Ils sont idéaux pour les applications à charge élevée qui nécessitent une résistance et une durabilité supérieures.

En conclusion, les roues de train forgées sont des composants essentiels de l'industrie ferroviaire, offrant une qualité, une fiabilité et une durabilité supérieures. Ils sont utilisés dans diverses applications et offrent une conduite sûre et confortable pour les passagers et le fret.

La production de roues ferroviaires comporte plusieurs étapes, dont les suivantes :

1. Préparation des matières premières :Les matières premières pour la production de roues ferroviaires sont principalement l'acier, y compris l'acier au carbone et l'acier allié. Les matières premières sont d'abord fondues dans un four puis correctement mélangées pour obtenir la composition souhaitée.

2. Moulage :L'acier fondu est ensuite versé dans un moule pour créer la forme de la roue. Le moule est soigneusement conçu pour garantir que la roue est moulée avec précision.

3. Forger :Une fois la roue brute refroidie, elle est retirée du moule et subit des processus de forgeage. Les processus de forgeage impliquent de chauffer la roue en acier, puis de la marteler ou de la presser pour façonner la roue avec précision.

4. Coupe :Après le processus de forgeage, la roue passe par le rognage. Le rognage consiste à enlever l'excès de métal du poids de la roue pour l'amener au poids requis.

5. Traitement thermique :Le traitement thermique est effectué afin d'augmenter la résistance et la durabilité de la roue de chemin de fer grâce à un processus appelé trempe et revenu.

6. Usinage :Après traitement thermique, la meule est usinée pour lui donner une surface lisse et une forme ronde.

7. Contrôle :Une fois la roue usinée, elle subit une inspection approfondie pour s'assurer qu'elle répond aux normes et spécifications de l'industrie. La dernière étape de l'inspection comprend des tests aux rayons X et aux ultrasons pour détecter d'éventuels défauts ou fissures.

8. Peinture et emballage :La dernière étape consiste à peindre la roue et à l'emballer dans des caisses, prêtes à être expédiées sur les voies ferrées.

L'entreprise a installé une plate-forme intelligente de gestion des équipements et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Après l'achèvement du plan, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau de l'équipement atteindra 95 %. 32 lignes de soudage ont été mises en service, 50 sont prévues pour être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a été atteint.

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