Transporteur de poutre de pont préfabriqué hydraulique de 150 tonnes

a Transporteur de poutres de pont préfabriquées hydrauliques de 150 tonnes, également connu sous le nom deTransporteur modulaire automoteur-(SPMT)ou unTransporteur/portique de poutre de pont.

Cette machine est un équipement lourd hautement spécialisé-conçu pour l'une des tâches les plus critiques de la construction de ponts : déplacer le béton préfabriqué massif ou les-poutres précontraintes du chantier de coulée jusqu'à leur position finale sur les piliers du pont.

 

 

 

 

Un transporteur de poutres de 150 -tonnes est un transporteur modulaire automoteur (SPMT) spécialisé-conçu pour la manutention précise et sûre de poutres préfabriquées en béton ou précontraintes extrêmement lourdes et longues utilisées dans la construction de ponts.

I. Caractéristiques de levage et de roulement de charge-

Système hydraulique-haute capacité :Le cœur de la machine, doté de plusieurs pompes et vérins hydrauliques qui fournissent l'immense force nécessaire pour soulever, abaisser et ajuster la charge de 150 tonnes en douceur et de manière contrôlable.

Levage synchronisé multi- points :Le transporteur dispose de plusieurs points de levage (par exemple quatre ou plus) sous la poutre. Ces points sont synchronisés électroniquement pour garantir que la poutre est levée et abaissée uniformément, évitant ainsi les contraintes dangereuses de torsion ou de flexion sur le béton préfabriqué.

Pont/poutres de support modulaires et réglables :Le tablier se compose de poutres solides et modulaires qui peuvent être ajustées en largeur et en longueur pour s'adapter à différentes tailles et types de poutres de pont (poutres en I-, poutres-caissons, etc.).

Suspension hydraulique robuste- :Chaque ligne d'essieu est équipée d'une suspension hydraulique indépendante qui peut compenser les inégalités du sol, garantissant que la charge reste de niveau et stable pendant le transport.

II. Caractéristiques de mobilité et de maniabilité

Toutes les-roues directrices (AWS) :Il s’agit d’une fonctionnalité essentielle. Chaque jeu de roues peut être dirigé indépendamment, permettant une variété de modèles de mouvement :

Direction du crabe :Toutes les roues tournent dans la même direction, permettant au transporteur de se déplacer en diagonale.

Pilotage coordonné :Les roues avant et arrière tournent dans des directions opposées, ce qui permet un rayon de braquage très serré, essentiel pour naviguer sur des chantiers de construction confinés.

Rotation à 360 -degrés sur-sur place :La plateforme entière peut tourner autour de son propre centre.

Fonctionnement automoteur :Propulsé par un moteur diesel robuste ou un moteur électrique, le transporteur se déplace par ses propres moyens avec un contrôle précis de la vitesse, éliminant ainsi le besoin d'un moteur principal séparé.

Configuration à plusieurs-essieux :Le poids est réparti sur un grand nombre de roues (par exemple, 4, 6 ou 8 lignes d'essieux) pour réduire la pression au sol et respecter les réglementations en matière de poids routier lors des déplacements sur-site.

Contrôle précis de la vitesse :Dispose d'un mode rampant ou d'un micro-contrôle de vitesse pour un positionnement précis au millimètre-lors du réglage de la poutre sur les piliers du pont.

III. Fonctions de contrôle et de sécurité

Système de contrôle informatisé centralisé :L'opérateur contrôle l'ensemble de la machine depuis un panneau de commande à distance (pendant) ou une cabine. L'ordinateur gère toutes les fonctions, y compris la direction, le levage et la vitesse, garantissant ainsi la synchronisation et la sécurité.

Système d'indicateur de moment de charge (LMI) :Surveille en permanence le poids sur chaque point de levage et la stabilité globale de la charge. Il fournit des avertissements et s'arrêtera automatiquement s'il détecte une condition dangereuse.

Échec-Système de freinage sécurisé :Systèmes de freinage hydrauliques et mécaniques redondants qui s'enclenchent automatiquement en cas de panne de courant ou de perte de pression hydraulique.

Boutons d'arrêt d'urgence :Situé en plusieurs points sur la machine et sur la télécommande pour un arrêt immédiat.

Stabilisateurs de stabilisateur :Les stabilisateurs hydrauliques peuvent être rallongés pour fournir une base stable pendant les phases de levage et de positionnement final, empêchant ainsi tout basculement.

IV. Caractéristiques opérationnelles et pratiques

Construction de cadre robuste :Construit en acier à haute-élasticité pour résister aux immenses contraintes du levage quotidien de charges lourdes sans déformation.

Surface antidérapante-du pont :Le pont a une surface à motifs ou enduite pour empêcher la poutre de se déplacer pendant le transport.

Intégration avec les appareils de levage à poutre :Conçu pour fonctionner de manière transparente avec du matériel de levage spécialisé, tel que des poutres de levage hydrauliques ou des renforts, qui aident à répartir uniformément la force de levage le long de la poutre préfabriquée.

Résistance aux intempéries :Les composants clés sont scellés et protégés pour permettre un fonctionnement fiable dans diverses conditions météorologiques courantes sur les chantiers de construction.

 

 

 

1. Cadre structurel

C’est la structure physique de base qui supporte la charge.

Pont principal/plateforme :Une plate-forme en acier robuste-qui constitue la surface sur laquelle repose la poutre préfabriquée. Il est conçu avec une grande rigidité pour éviter toute flexion sous une charge extrême.

Poutres/berceaux de support :Supports ou berceaux personnalisables et réglables montés sur le pont. Ceux-ci sont profilés ou rembourrés pour maintenir solidement la forme spécifique de la poutre du pont (par exemple, poutre en I-, poutre en U -, poutre-caisson) et répartir la charge uniformément.

Unités modulaires :Les SPMT sont souvent modulaires. Plusieurs modules à 4-essieux, 6-essieux ou 8-essieux peuvent être connectés côte à côte-et de bout en bout à l'aide :

Connecteurs à broches :Des broches en acier-à haute résistance qui verrouillent mécaniquement les modules ensemble, leur permettant d'agir comme une plate-forme unique et plus large.

2. Module d'alimentation et système de contrôle

Le « cerveau » et le « cœur » du transporteur.

Bloc d'alimentation (diesel ou électrique) :Un moteur diesel dédié ou une unité de puissance entraînée par un moteur électrique-qui génère une pression hydraulique et de l'énergie électrique pour l'ensemble du système. Pour une capacité de 150 tonnes, c'est une unité importante.

Système de contrôle électronique centralisé :L'opérateur utilise une télécommande (souvent une télécommande suspendue ou sans fil) pour commander le transporteur.

Ordinateurs de bord-(ECU) :Chaque module d'essieu dispose d'une unité de commande électronique qui reçoit les signaux du contrôleur principal et gère avec précision les fonctions hydrauliques des essieux et de la suspension qui lui sont attribués.

3. Système hydraulique

Ce système fournit les capacités de levage, de direction et de propulsion.

Vérins de suspension hydraulique :Situés sur chaque ligne d'essieu, ces vérins permettent le levage et l'abaissement indépendants du plateau. Ceci est essentiel pour :

Équilibrage de charge :Répartir le poids de la poutre uniformément sur tous les essieux.

Annulation de la pente du sol :Maintenir le niveau du faisceau même sur un terrain accidenté.

Fonction de levage :Relever légèrement la poutre pour dégager les supports temporaires.

Vérins de direction hydrauliques :Permettent à chaque jeu d’essieux d’être dirigé indépendamment. Cela permet une large gamme de mouvements :

Direction standard :Comme un camion.

Direction du crabe :Toutes les roues tournent dans la même direction pour un mouvement latéral.

Direction circulaire :Rotation de l'ensemble du transporteur autour d'un point central.

Direction diagonale :Pour des manœuvres complexes dans des espaces restreints.

Moteurs d'entraînement hydrauliques :Alimentez les roues. Tous les SPMT ne sont pas pilotés ; certains sont poussés/tirés par un tracteur séparé. Un transporteur automoteur de 150 tonnes-aurait de puissants moteurs hydrauliques sur plusieurs essieux.

4. Système d'essieu et de roue

L'interface entre la machine et le sol.

Lignes d'essieux :Chaque ligne d'essieu est constituée d'une poutre en acier solide ou fabriquée avec des roues aux deux extrémités. Un transporteur de 150 tonnes serait généralement configuré à partir de plusieurs modules, chacun avec 2 à 4 lignes d'essieux.

Axes pendulaires :Les essieux sont souvent montés sur des bras pendulaires, ce qui leur permet de pivoter et de maintenir un contact complet avec le sol même sur des surfaces inégales, garantissant ainsi une répartition sûre de la charge.

Roues et pneus :Pneus robustes-solides ou pneumatiques conçus pour des charges extrêmes. Le nombre de pneus est directement fonction de la pression au sol.

5. Composants de sécurité et auxiliaires

Indispensable pour un fonctionnement sécurisé et fiable.

Stabilisateurs/jambes stabilisatrices :Pieds hydrauliques qui peuvent être étendus jusqu'au sol pour offrir une stabilité supplémentaire lorsque le transporteur est à l'arrêt ou pendant le processus de chargement/déchargement.

Système de détection de charge :Surveille la pression dans chaque vérin de suspension hydraulique, fournissant-des données en temps réel sur la répartition du poids et la charge totale à l'opérateur et au système de contrôle.

Verrous de sécurité/arrêts mécaniques :Verrous physiques qui peuvent être engagés pour sécuriser les vérins de suspension hydrauliques, fournissant une sécurité mécanique en cas de panne hydraulique.

Capteurs anti-collision :Capteurs de proximité ou scanners laser capables de détecter les obstacles et d'arrêter automatiquement le véhicule pour éviter les accidents.

Points d'arrimage- :Points robustes sur le pont pour sécuriser la poutre avec des chaînes ou des sangles à haute résistance-pendant le transport (bien que le poids de la poutre soit principalement retenu par la friction et les berceaux).

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Comment les composants fonctionnent ensemble pour transporter une poutre :

Positionnement :Le transporteur est entraîné ou positionné sous la poutre, qui repose sur des piliers temporaires ou un lit de coulée.

Levage:L'opérateur utilise la télécommande pour soulever les vérins de suspension hydrauliques, soulevant doucement la poutre de ses supports. Le système de détection de charge garantit que le poids est uniforme.

Sécurisation :La poutre est fixée dans les berceaux réglables. Les stabilisateurs peuvent être étendus pour plus de stabilité.

Transport:L'opérateur sélectionne le mode de direction approprié (par exemple, direction en crabe pour se déplacer latéralement hors du chantier de coulée) et conduit le transporteur le long d'un itinéraire pré-planifié à des vitesses très faibles (généralement 1 à 3 km/h).

Placement:Arrivé aux culées ou aux piles du pont, le transporteur manœuvre avec une extrême précision. La suspension hydraulique permet des micro-ajustements en hauteur et en planéité pour placer la poutre exactement dans sa position finale sur les patins d'appui.

Descente et rétraction :La poutre est abaissée sur ses supports permanents, le transporteur est abaissé, puis il sort du dessous de la poutre pour ramasser la suivante.

En résumé, un transporteur de poutres préfabriquées de 150-tonnes est une symphonie d'ingénierie structurelle robuste, de contrôle hydraulique précis et d'électronique intelligente, le tout travaillant à l'unisson pour gérer l'un des composants les plus critiques et les plus lourds de la construction d'un pont.

 

 

 

 

 

 

 

1. Précision et contrôle supérieurs

C’est le plus grand avantage. Le transporteur utilise plusieurs systèmes hydrauliques synchronisés (levage, direction, déplacement) qui permettent un positionnement précis au millimètre près.

Micro-Mouvements :Les opérateurs peuvent avancer, reculer, latéralement la poutre et même la faire pivoter légèrement lorsqu'elle est suspendue. Ceci est crucial pour aligner parfaitement les extrémités de la poutre avec les patins d'appui des piliers du pont.

Élimine le « Swing » :Contrairement à une charge suspendue par une grue qui peut se balancer au gré du vent, la poutre est solidement soutenue par le transporteur, ce qui permet un travail sûr et précis, même dans des conditions de vent modéré.

2. Sécurité améliorée

Déplacer un objet de 150 tonnes est intrinsèquement dangereux. Le transporteur atténue considérablement ces risques.

Stabilité:La machine a un centre de gravité très bas et un empattement large, ce qui la rend extrêmement stable et résistante au basculement.

Environnement contrôlé :L'ensemble des opérations est contrôlé depuis une seule cabine, souvent avec des options de contrôle à distance-, gardant le personnel à une distance de sécurité.

Réduction des risques liés aux grues :- :Cela élimine le besoin de deux grandes grues travaillant en tandem ("double-ascenseur"), qui est une opération complexe et à haut risque-nécessitant une communication et une coordination parfaites.

3. Haute efficacité et vitesse

Pour les projets nécessitant le placement de plusieurs poutres, le transporteur est beaucoup plus efficace.

Temps de cycle rapides :Une fois la première poutre placée, le transporteur peut rapidement reculer, récupérer la poutre suivante et la positionner sans avoir besoin de repositionner de grandes grues.

Pas de configuration/démontage de la grue :Les grues nécessitent beaucoup de temps pour le montage, le lestage et le démontage. Le transporteur est une unité autonome-qui peut être prête à travailler beaucoup plus rapidement.

Flux de travail continu :Cela crée un processus plus rationalisé, semblable à une-chaîne de montage-, depuis le chantier de coulée jusqu'au placement final.

4. Maniabilité et accès dans les espaces confinés

Il s’agit d’un avantage clé dans des conditions de chantier difficiles.

Direction à plusieurs-essieux :Ces transporteurs ont souvent 8, 10 essieux ou plus, qui peuvent tous être dirigés indépendamment. Cela permet une maniabilité incroyable, notamment :

Direction du crabe :Se déplacer en diagonale.

Direction circulaire :Rotation autour du centre de la charge.

Virages serrés :Contourner les obstacles et les espaces restreints du chantier de construction.

Capacité à traverser des pentes et des terrains irréguliers :La suspension hydraulique sur chaque essieu peut être réglée indépendamment pour maintenir le faisceau à niveau même lors de la conduite sur un terrain irrégulier ou en pente, ce qui est impossible pour les remorques conventionnelles.

5. Polyvalence et pression au sol réduite

Adaptable à différentes tailles de poutres :Les cadres de levage (poutres de flèche) sont souvent réglables ou interchangeables pour manipuler des poutres de différentes longueurs et poids.

Répartition uniforme du poids :Le grand nombre de roues répartit l’immense charge de 150 tonnes sur une surface beaucoup plus grande, ce qui réduit considérablement la pression au sol. Cela minimise le besoin de préparation approfondie du sol et protège la chaussée ou le sol de fondation existant contre les dommages.

6.-Rentabilité pour les grands projets

Même si l’investissement initial ou le coût de location est élevé, le transporteur peut être globalement plus économique pour des projets spécifiques.

Travail réduit :Cela nécessite un équipage plus petit par rapport à un levage complexe à double-grue.

Gain de temps :La rapidité de fonctionnement se traduit directement par des économies de coûts en raccourcissant le chemin critique du projet.

Coûts de mobilisation réduits :Il est souvent moins coûteux à transporter et à installer que plusieurs grandes grues.

 

 

 

A Transporteur de poutres de pont préfabriquées hydrauliques de 150 tonnesest un transporteur modulaire automoteur (SPMT) spécialisé-conçu pour la manipulation et le placement précis, sûrs et efficaces de poutres en béton préfabriquées lourdes et à grande échelle-utilisées dans la construction de ponts. Son application principale est de déplacer les poutres du chantier de coulée ou du stockage temporaire vers les culées/piliers du pont, puis de les placer avec précision sur leurs appuis permanents.

Cette machine est essentielle pour les projets d'infrastructures modernes, car elle permet des délais de construction plus rapides, une sécurité améliorée des travailleurs et la capacité de gérer les poids et les longueurs immenses des poutres préfabriquées modernes.

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1. Application principale et objectif

La fonction principale de ce transporteur est deremplacer les méthodes traditionnellescomme les grandes grues mobiles ou les portiques de lancement dans des scénarios spécifiques :

Environnements urbains :Là où l'espace pour l'installation des grues-est limité ou là où les fermetures de routes pour les grosses grues sont très perturbatrices.

Sites sensibles :Sur les voies ferrées, les autoroutes ou les voies navigables actives où il est crucial de minimiser les interruptions. Le transporteur peut souvent effectuer des levages et des placements pendant de courtes fenêtres de possession.

Géométries complexes :Sur des ponts courbes ou des sites au terrain difficile où la portée ou le positionnement d'une grue n'est pas pratique.

Poutres lourdes/longues :Lorsque les poutres dépassent la capacité des grues disponibles (fréquent avec les poutres en I-prétendues ou post-tendues à longue portée-, les poutres en U-ou les poutres-caissons).

2. Composants et caractéristiques clés d'un transporteur de 150 tonnes

 

 

 

Procédure de production pour un transporteur de poutres de pont préfabriquées hydrauliques de 150 tonnes

Contrôle des documents :

Produit:Transporteur modulaire automoteur (SPMT)/Transporteur à poutres

Modèle:BT-150

Capacité de levage :150 tonnes métriques

Version: 1.0

1.0 Introduction et portée

Cette procédure définit le processus de fabrication-par-étape pour un transporteur de poutres hydrauliques robuste-à plusieurs-essieux conçu pour la manipulation et le transport précis de poutres de pont en béton préfabriqué, de poutres et d'autres charges lourdes dans les chantiers de préfabrication et les chantiers de construction. Le transporteur se caractérise par sa conception modulaire, sa direction hydraulique et ses capacités automotrices.

2.0 Phases de production

La production est divisée en six grandes phases :

Phase 1 : Ingénierie et conception

Phase 2 : Approvisionnement et inspection du matériel

Phase 3 : Fabrication et usinage

Phase 4 : Fabrication de sous-assemblages

Phase 5 : Assemblage final et intégration

Phase 6 : Tests, inspection et livraison

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Phase 1 : Ingénierie et conception

Conception conceptuelle et exigences du client :

Finaliser les spécifications techniques en fonction des besoins du client : capacité de charge (150t), nombre de lignes d'essieux, taille du pont, garde au sol requise, rayon de braquage minimum et vitesse souhaitée.

Définir les paramètres opérationnels (par exemple, utilisation intérieure/extérieure, exigence de télécommande).

Ingénierie détaillée :

Analyse structurelle (FEA) :Effectuez une analyse par éléments finis sur le châssis principal et le pont pour garantir l'intégrité structurelle à pleine charge, y compris les facteurs dynamiques. Identifiez et renforcez les zones de concentration de stress.

Conception du système hydraulique :Concevez le circuit des moteurs d'entraînement hydrauliques, des vérins de direction et du système de suspension (le cas échéant). Sélectionnez les composants (pompes, vannes, moteurs, cylindres, flexibles) adaptés aux pressions et débits requis.

Conception du système électrique :Concevez la distribution d'énergie, le système de contrôle et l'interface opérateur (qu'elles soient basées sur la cabine-ou télécommandées-). Inclure des verrouillages de sécurité et des circuits d'arrêt d'urgence.

Conception mécanique :Créez des dessins détaillés pour tous les composants : cadres de châssis, ensembles d'essieux, tringleries de suspension et broches de connexion.

Nomenclature (BOM) :Générez une liste complète de toutes les matières premières, composants achetés et pièces standard.

Phase 2 : Approvisionnement et inspection du matériel

Approvisionnement:

Commandez des plaques d'acier à haute résistance-(par exemple, ASTM A572 Grade 50) et des sections structurelles (poutres, canaux) pour le cadre principal.

Procurez-vous tous les composants hydrauliques (pompes, moteurs, vannes, cylindres), les composants électriques (contrôleurs, capteurs, câbles) et les pièces mécaniques (essieux, roues, roulements, broches).

Inspection entrante (IQC) :

Matériau en acier :Vérifiez les certificats de matériaux (certificats d'essais en usine) et vérifiez les dimensions et les défauts de surface.

Composants achetés :Inspectez les composants hydrauliques et électriques pour vérifier les numéros de modèle corrects et les dommages. Les composants critiques tels que les pompes et les moteurs peuvent nécessiter des tests préliminaires sur banc.

Phase 3 : Fabrication et usinage

Préparation de l'acier :

Marquage et découpe :Utilisez des machines de découpe plasma ou oxy-CNC pour couper des plaques et des sections d'acier selon les dessins. Cela garantit une grande précision pour le soudage ultérieur.

Usinage:

Usinez les surfaces et les trous critiques sur les fraiseuses et les tours CNC. Cela comprend :

Usinage de supports de montage pour moteurs et essieux hydrauliques.

Trous de broches ennuyeux pour les connexions d’essieu afin d’assurer un alignement parfait.

Créer une surface de terrasse plate et nivelée.

Phase 4 : Fabrication de sous-assemblages

Assemblage du châssis/du module :

Jigging :Assemblez les composants du cadre principal dans un gabarit d'assemblage solide et plat pour éviter toute distorsion et garantir la précision dimensionnelle.

Soudage:Effectuez le soudage à l’arc submergé (SAW) ou le soudage à l’arc sous gaz métallique (GMAW) pour les coutures principales par des soudeurs certifiés. Suivez une spécification de procédure de soudage (WPS) pré-qualifiée.

Inspection des soudures :Effectuez des tests non-destructifs (CND) tels que l'inspection des particules magnétiques (MPI) ou les tests par ultrasons (UT) sur les soudures critiques.

Assemblage du module d'essieu :

Assemblez l'essieu, le moyeu, la roue et le moteur d'entraînement hydraulique en une seule unité.

Montez le vérin de direction hydraulique sur l’ensemble d’essieu.

Ensemble d'unité de puissance hydraulique (HPU) :

Montez le moteur diesel (ou le moteur électrique), la pompe hydraulique, le réservoir, les filtres et le système de refroidissement sur une base antidérapante.

Raccordez la plomberie hydraulique du circuit principal.

Phase 5 : Assemblage final et intégration

Assemblage mécanique :

Positionnez le châssis principal sur les supports de montage.

Montez les modules d'essieux pré-assemblés sur le châssis à l'aide de broches de connexion et de verrous à haute résistance.

Installez les plaques de pont et toute -surface antidérapante.

Intégration du système hydraulique :

Installez le HPU sur le châssis.

Faites passer et connectez les flexibles hydrauliques entre le HPU, les vannes de commande, les vérins de direction et les moteurs d'entraînement. Assurez-vous d’un acheminement et d’un serrage appropriés pour éviter l’usure.

Remplissez le système avec le liquide hydraulique approprié.

Intégration du système électrique :

Installez la cabine de l'opérateur ou le système de télécommande.

Faites fonctionner les faisceaux de câbles et connectez les capteurs, les contrôleurs, les joysticks et les panneaux d'affichage.

Mettre en œuvre le système de sécurité (par exemple, arrêts d'urgence, avertissements de surcharge, capteurs d'angle de braquage).

Peinture et finition :

Préparation des surfaces :Sabler toute la structure selon la norme Sa 2,5 pour éliminer la rouille et la calamine.

Amorçage:Appliquez un apprêt époxy-de haute qualité.

Revêtement supérieur :Appliquer une couche de finition polyuréthane de la couleur spécifiée. Appliquez plusieurs couches sur les zones critiques pour la protection contre la corrosion.

Phase 6 : Tests, inspection et livraison

Vérifications pré-opérationnelles :

Vérifiez toutes les connexions électriques et les niveaux de liquide.

Purger le système hydraulique pour éliminer l'air.

Pas de-tests fonctionnels de charge :

Démarrez le moteur et vérifiez s'il y a des fuites.

Testez toutes les fonctions sans charge : mouvement avant/arrière, modes de direction individuels et coordonnés (crabe, cercle, diagonale) et fonctions de levage/suspension.

Test de charge statique (110 % - 165 tonnes) :

Le transporteur est positionné sur des capteurs de pesée certifiés ou sur un banc d'essai.

Une charge d'essai de 165 tonnes (150 tonnes x 1,1) est soigneusement appliquée à l'aide de poids calibrés ou de vérins hydrauliques.

La structure est inspectée pour détecter toute déflexion ou déformation sous pleine charge pendant une période prolongée (par exemple 10 minutes).

La pression du système hydraulique est surveillée pour garantir qu'elle peut supporter la charge sans activation de la soupape de décharge.

Test de charge dynamique :

Avec la charge d'essai de 150 tonnes, le transporteur roule à basse vitesse pour tester :

Performances de freinage.

Fonctionnalité de direction sous charge.

Alimentation et contrôle du système d’entraînement.

Stabilité et équilibre.

Inspection finale et documentation :

Un audit qualité final est effectué par rapport aux spécifications.

Préparer et remettre les documents suivants au client :

Rapport de données du fabricant :Certifier le respect des normes de conception.

Certificat de test de charge.

Manuels d'utilisation et d'entretien.

Livre de pièces et schémas hydrauliques/électriques.

Certificats pour les composants majeurs (moteur, pompes).

Livraison et formation des clients :

L'unité est préparée pour l'expédition (mise en caisse ou conduite sur une remorque surbaissée).

La mise en service sur site et la formation des opérateurs sont dispensées au personnel du client.

 

 

 

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.

 

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