Pont roulant monopoutre pour entrepôt

Un pont roulant monopoutre est une solution de levage-rentable et efficace, couramment utilisée dans les entrepôts, les ateliers et les applications industrielles légères. Il se compose d'une seule poutre de pont soutenue par des camions d'extrémité qui se déplacent le long des poutres de piste, permettant un levage et un transport en douceur des charges.

Principales caractéristiques d'un pont roulant monopoutre pour entrepôts :
Capacité de levage – varie généralement de 1 tonne à 20 tonnes, adaptée aux applications légères à moyennes-.

Portée – Réglable en fonction de la largeur de l'entrepôt, généralement jusqu'à 30 mètres.

Type de palan – Palan électrique à câble ou palan à chaîne, en fonction des exigences de charge.

Système de contrôle : commande suspendue (filaire ou sans fil) ou commande en cabine-pour une manipulation précise.

Système de piste : peut être-suspendu ou suspendu, en fonction du support structurel.

Options de vitesse – Vitesses de levage, de-déplacement transversal et de-déplacement longs réglables pour plus d'efficacité.

Caractéristiques de sécurité : protection contre les surcharges, interrupteurs de fin de course, arrêt d'urgence et systèmes anti-anti-collision.

 

 

• Capacité : 1-20 tonnes
• Capacité : 3,2 à 80 tonnes
• Longueur de portée : 4-31,5 m
• Hauteur de levage : personnalisée selon les conditions du site des clients
• Devoir de travail : norme FEM A5
• Tension nominale : 220 V ~ 690 V, 50-60 Hz, 3ph AC
• Classe de protection : IP54 IP55
• Mode de contrôle de la grue : Pendantcontrol/Télécommande/Contrôle de la cabine

 

 

Un pont roulant monopoutre pour un entrepôt se compose généralement de plusieurs composants clés qui fonctionnent ensemble pour soulever, déplacer et transporter efficacement les charges. Voici les principaux composants :

1. Poutre de pont (poutre principale)
La poutre horizontale principale qui s'étend sur toute la largeur du chemin de roulement de la grue.

Supporte le palan et le chariot.

Généralement fabriqué en acier laminé ou en construction soudée de type caisson-pour plus de résistance.
 

 

2. Camions d'extrémité (chariots d'extrémité)
Situé à chaque extrémité de la poutre du pont.

Equipé de roues qui courent le long des rails de piste.

Contenir des mécanismes d'entraînement pour le mouvement de la grue (motorisés ou manuels).
 

 

3. Unité de levage
Le mécanisme de levage qui lève et abaisse les charges.

Peut être un palan électrique à chaîne ou un palan à câble, selon la capacité.

Comprend un moteur, une boîte de vitesses, un tambour (pour câble métallique) ou des pignons de chaîne.
 

 

4. Chariot
Un cadre qui porte le palan et se déplace horizontalement le long de la poutre.

Peut être motorisé (pour un mouvement motorisé) ou à poussée manuelle-.

 

5. Système de piste
Comprend les poutres de piste (supportées par des colonnes ou une structure de bâtiment).

Comprend des rails de piste (chenilles en acier) pour un mouvement fluide de la grue.

 

6. Système électrique
Panneau de commande – Gère les opérations de la grue (haut/bas, avant/arrière).

Commande suspendue (station à bouton-poussoir) – Télécommande portable pour le contrôle de l'opérateur.

Système de guirlande ou enrouleur de câble – Fournit de l'énergie à la grue le long de la piste.

Fins de course – Fonction de sécurité pour éviter les-déplacements excessifs.

 

7. Système de freinage
Assure un arrêt sûr de la grue et du palan.

Comprend des freins mécaniques (pour le palan) et des freins ferroviaires (pour la piste).

8. Pare-chocs (arrêts tampons)
Dispositifs à ressort-en caoutchouc ou à ressort aux extrémités de la grue pour absorber les chocs.

Empêche les dommages dus à des collisions accidentelles.

 

9. Dispositifs de sécurité
Limiteur de surcharge – Empêche le levage au-delà de la capacité nominale.

Bouton d'arrêt d'urgence – Pour un arrêt immédiat.

Système anti--balancement (en option) – Réduit le balancement de la charge.

10. Structure de support (colonnes et supports de piste)
Colonnes en acier ou charpente de bâtiment qui supporte les poutres de piste.

Composants optionnels
Télécommande radio – Pour un fonctionnement sans fil.

Cabine de grue (cabine d'opérateur) – Pour commande assise (rare dans les grues monopoutre).

Éclairage LED – Pour une meilleure visibilité dans l’espace de travail.

 

11. Mode de contrôle

Un pont roulant monopoutre est une solution rentable et efficace pour la manutention des matériaux dans les entrepôts. Voici un aperçu de ses modes de contrôle et de ses principales fonctionnalités :

Modes de contrôle pour les ponts roulants monopoutre dans les entrepôts
Commande suspendue (pendule à bouton-poussoir)

L'opérateur utilise une commande suspendue portative dotée de boutons pour le levage, le déplacement et le mouvement du chariot.

Simple et rentable-pour les applications légères à moyennes-.

Convient pour un positionnement fréquent et précis de la charge.

Télécommande radio (sans fil)

L'opérateur contrôle la grue via une télécommande sans fil (émetteur RF).

Offre une plus grande mobilité et sécurité en permettant le fonctionnement à une distance sûre.

Idéal pour les grands entrepôts ou les environnements dangereux.

Commande de cabine (cabine d'opérateur)

Une cabine fermée ou ouverte est montée sur la grue pour l'opérateur.

Utilisé pour les opérations intensives-de longues-heures où la visibilité et le confort sont essentiels.

Moins courant dans les petits entrepôts en raison des coûts plus élevés.

Contrôle automatisé/semi--automatique (API et capteurs)

Automatisation basée sur un contrôleur logique programmable (PLC)-pour les tâches répétitives.

Peut s'intégrer aux systèmes de gestion d'entrepôt (WMS).

Utilisé dans les entrepôts-à haute efficacité avec des chemins de chargement prédéfinis.

Fonctionnalités clés pour les applications d'entrepôt
Capacité de levage : Généralement de 1 tonne à 20 tonnes (varie en fonction des besoins).

Portée : réglable pour s'adapter à la disposition de l'entrepôt (généralement de 5 m à 25 m).

Vitesse de levage : réglable pour une manipulation précise de la charge.

Camions d'extrémité : équipés de roues en acier ou de roues en polyuréthane pour un déplacement en douceur.

Caractéristiques de sécurité :

Interrupteurs de fin de course (pour éviter les dépassements).

Protection contre les surcharges.

Bouton d'arrêt d'urgence.

Capteurs anti-collision (si plusieurs grues fonctionnent dans la même zone).

 

11. Croquis

 

 

 

 

Un pont roulant monopoutre est un choix populaire pour les applications d'entrepôt en raison de sa rentabilité, de son efficacité et de sa polyvalence. Voici quelques avantages clés :

1. -Solution rentable
Coût initial inférieur à celui des grues bipoutre grâce à une conception plus simple et à moins de composants.

Frais d’installation et de maintenance réduits.

2. Conception peu encombrante
Structure compacte, idéale pour les entrepôts avec une hauteur sous plafond limitée.

Nécessite moins d’espace vertical, maximisant la surface au sol utilisable.

3. Léger et facile à installer
Plus léger que les ponts roulants bipoutre, réduisant les besoins en matière de support structurel.

Installation plus rapide, minimisant les temps d’arrêt dans les opérations d’entrepôt.

4. Haute efficacité et gestion des charges
Convient aux travaux de levage légers à moyens-(généralement jusqu'à 20 tonnes).

Mouvement de charge fluide et précis grâce au fonctionnement du palan électrique.

5. Flexibilité et personnalisation
S'adapte à différents types de palans (palan à chaîne, palan à câble).

Disponible dans des configurations-hautes de fonctionnement ou sous-suspendues en fonction des besoins.

6. Faible entretien
Moins de pièces mobiles par rapport aux grues bipoutres, réduisant ainsi l’usure.

Accès facile pour les inspections et les réparations.

7. Sécurité améliorée
Équipé de fins de course, d'une protection contre les surcharges et d'un arrêt d'urgence pour un fonctionnement en toute sécurité.

Réduit les risques de manipulation manuelle, améliorant ainsi la sécurité sur le lieu de travail.

8. Efficacité énergétique
Les modèles modernes utilisent des entraînements à fréquence variable (VFD) pour un fonctionnement plus fluide et des économies d'énergie.

Applications d'entrepôt idéales :
Chargement/déchargement de marchandises

Transport de palettes et de matières premières

Assistance à la chaîne d'assemblage

Organisation du stockage

Conclusion:
Un pont roulant monopoutre est une solution pratique, économique et efficace pour les entrepôts nécessitant une manutention fiable des matériaux sans coûts ni utilisation d'espace excessifs.

 

 

Avantages pour les applications d'entrepôt :
✔ Gain de place- : maximise le stockage vertical sans obstruer l'espace au sol.
✔ Manutention efficace des matériaux : accélère le chargement/déchargement, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre.
✔ Durabilité : faible entretien avec une construction robuste (poutre en acier, revêtements résistants à la corrosion-).
✔ Caractéristiques de sécurité : comprend une protection contre les surcharges, des interrupteurs de fin de course et un arrêt d'urgence.
✔ Personnalisable : peut s'intégrer aux systèmes automatisés (AS/RS) pour les entrepôts intelligents.

 

 

 

Le processus de production d'un pont roulant monopoutre utilisé dans les entrepôts comporte plusieurs étapes clés, de la conception aux tests finaux. Vous trouverez ci-dessous un aperçu-par-étape du processus de fabrication :

1. Conception et ingénierie
Analyse des exigences : Déterminez la capacité de charge (généralement de 1 à 20 tonnes), la longueur de la portée, la hauteur de levage et l'environnement d'exploitation (conditions de l'entrepôt).

Modélisation CAO : créez des conceptions 3D pour les poutres, les sommiers, le palan et les systèmes électriques.

Calculs de structure : garantissez le respect des normes (ISO, FEM, DIN ou ASME).

Sélection des matériaux : Choisissez les nuances d'acier (par exemple, Q235B/Q345B pour la poutre) et les composants (roues, moteurs, câbles métalliques).

2. Approvisionnement en matériel
Poutre principale : plaques d'acier (découpées sur mesure par découpe plasma/laser CNC).

Chariots d'extrémité : fabriqués à partir de sections ou de plaques d'acier laminées.

Composants électriques : moteur de levage, panneau de commande, interrupteurs de fin de course et télécommande/pendentif.

3. Processus de fabrication
A. Production de poutres principales
Découpe et soudage :

Les plaques d'acier sont découpées et soudées dans une poutre en I-ou en caisson-.

Le soudage automatisé à l’arc submergé (SAW) garantit la précision.

Lissage et vieillissement :

Traitement thermique pour soulager le stress et prévenir la déformation.

Perçage et usinage :

Des trous pour les connexions et le montage sur rail sont percés.

B. Ensemble des chariots d'extrémité
Construction du châssis : Châssis en acier soudé avec roues (bride simple/double).

Installation des roues : les roues sont montées avec des roulements pour un déplacement en douceur le long de la poutre de piste.

C. Ensemble palan et chariot
Le palan électrique (à chaîne ou à câble) est monté sur un chariot qui se déplace le long de la poutre.

Les freins, la boîte de vitesses et le moteur sont installés conformément aux normes de sécurité.

4. Traitement de surface
Grenaillage : Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture : Primaire anti-corrosion + peinture époxy (couleurs standards : orange, bleu ou sur mesure).

5. Installation du système électrique
Câblage du palan, des moteurs de déplacement et du système de contrôle.

Dispositifs de sécurité (fins de course, protection contre les surcharges, arrêt d'urgence).

6. Assemblage et tests
Assemblage mécanique :

La poutre principale est reliée aux chariots d'extrémité.

Le palan/chariot est monté sur la poutre.

Tests fonctionnels :

Test à vide- : vérifiez le mouvement fluide du palan et du pont.

Test de charge : vérifiez les performances à 100 %, 125 % de la capacité nominale (conformément à la norme ISO 4310).

Contrôles de sécurité : Vérifiez les freins, les interrupteurs de fin de course et l'isolation électrique.

7. Emballage et livraison
La grue est démontée (si modulaire) pour l'expédition.

Les composants sont emballés dans des caisses en bois imperméabilisées.

 

 

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint.

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