Palan à pont roulant bipoutre

Principales caractéristiques des ponts roulants bipoutres dans les mines de charbon :

Capacité de charge élevée (jusqu'à 500+ tonnes)

Conçu pour soulever des équipements, des machines et des matériaux en vrac lourds pour les mines de charbon.

Convient au déplacement de gros composants tels que des concasseurs, des draglines et des systèmes de convoyeurs.

Longue portée et performance-pour usage intensif

Peut couvrir de grandes zones de travail dans les usines de traitement du charbon, les mines et les parcs de stockage.

Construit pour résister aux environnements miniers difficiles (poussière, humidité, vibrations).

Options antidéflagrantes-anticorrosion-résistantes

Moteurs et composants électriques antidéflagrants-pour les environnements dangereux liés à la poussière de charbon.

Revêtements-résistants à la corrosionpour protéger contre l'humidité et les produits chimiques.

Accessoires de levage personnalisables

Equipé degrappins, aimants ou seaux à clapetpour la manipulation du charbon, du minerai et des déchets.

Peut s'intégrer à des systèmes automatisés pour un chargement/déchargement efficace du charbon.

Sécurité et fiabilité améliorées

Freins à sécurité intégrée, protection contre les surcharges et interrupteurs de fin de coursepour prévenir les accidents.

Conception à poutres ferméespour une meilleure résistance à la poussière et aux débris.

 

 

Considérations lors du choix :

Classe de service (normes FEM, ISO ou CMAA)- TypiquementClasse E (usage intensif)ouClasse F (service intensif)pour l'extraction du charbon.

Conditions environnementales– Une protection contre les explosions-, une protection contre la poussière et une résistance à la chaleur peuvent être nécessaires.

Automatisation et télécommande– Pour un fonctionnement plus sûr dans les zones dangereuses.

 

Comparaison avec d'autres méthodes de levage

Fonctionnalité	Pont roulant	Grue mobile	Chariot élévateur
Capacité de charge	Jusqu'à500+ tonnes	Limité (généralement<100 tons)	Faible (<50 tons)
Efficacité spatiale	Meilleur(opération aérienne)	Nécessite de l'espace au sol	Portée limitée
Sécurité dans la poussière de charbon	Options antidéflagrantes-	Risqué (étincelles diesel/moteur)	Sécurité limitée
Entretien	Faible(moins de pièces mobiles)	Élevé (moteur, hydraulique)	Modéré
Automatisation	Facilement automatisé	Fonctionnement manuel	Limité

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

 

A pont roulant bipoutreutilisé dansextraction du charbonse compose de plusieurs composants essentiels conçus pour un fonctionnement intensif-, fiable et sûr dans des environnements difficiles. Vous trouverez ci-dessous une ventilation des composants clés :

 

1. Structure du pont (charge principale-cadre porteur)

Bipoutres (type caisson-ou ferme)– Fournit une résistance et une stabilité élevées pour les charges lourdes.

Camions d'extrémité (avec roues)– Laisser la grue se déplacer le long des rails de roulement.

Tampons et pare-chocs– Absorber les chocs pendant les limites de déplacement.

2. Mécanisme de levage

Palan électrique (câble ou chaîne)– Lève et abaisse les charges.

Palan à câble(préféré pour les charges lourdes de charbon, par exemple 5 à 500+ tonnes).

Palan à chaîne(pour les applications-plus légères).

Ensemble tambour ou poulie– Guide le câble/chaîne de levage.

Bloc à crochets et système de poulies– Répartit uniformément le poids de la charge.

3. Chariot et mécanisme de déplacement

Châssis de chariot– Se déplace horizontalement le long des poutres du pont.

Roues de chariot et moteurs d'entraînement– Permettre un déplacement fluide sur toute la travée.

Système de freinage– Assure un arrêt contrôlé.

4. Système de piste

Poutres de roulement (acier ou béton armé)– Supporte le mouvement de la grue.

Voies ferrées– Guide la trajectoire de déplacement de la grue.

Pinces à rail et-dispositifs anti-déraillement– Empêcher tout délogement accidentel.

5. Système électrique et de contrôle

Moteurs et câblage antidéflagrants-– Indispensable pour les environnements poussiéreux de charbon (certifié ATEX/IECEx).

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Assurer une accélération/décélération en douceur.

Options de contrôle:

Commande suspendue (filaire ou sans fil)– Fonctionnement manuel.

Télécommande radio– Pour un fonctionnement plus sûr dans les zones dangereuses.

Contrôle automatisé (basé sur un API-)– Pour l’intégration avec les systèmes de manutention du charbon.

6. Composants de sécurité et auxiliaires

Fin de course de surcharge– Empêche le levage au-delà de sa capacité.

Bouton d'arrêt d'urgence (E-stop)– Arrêt immédiat en cas de danger.

Système anti-collision-– Utilisé lorsque plusieurs grues fonctionnent dans la même zone.

Boîtiers résistants à la poussière et à l'humidité-– Protéger les composants électriques.

Cabine (en option)– Pour le contrôle de l’opérateur dans des conditions difficiles.

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7. Accessoires spéciaux pour la manutention du charbon

Saisir les seaux– Pour le levage et le déversement de charbon en vrac.

Poussoirs électromagnétiques– Pour la manipulation de la ferraille dans les zones de maintenance.

Crochets rotatifs– Pour un positionnement précis des équipements miniers lourds.

Considérations clés pour les applications d'extraction de charbon

✔ Antidéflagrant-– Obligatoire dans les zones à poussières de charbon (normes ATEX, IECEx).
✔ Résistance à la corrosion– Revêtements (époxy, galvanisé) pour empêcher la rouille due à l’humidité et aux produits chimiques.
✔ Cycle de service-élevé– Conçu pour un fonctionnement continu (FEM/ISO Classe F).
✔ Conception conviviale-pour l'entretien– Accès facile aux points de lubrification et aux pièces d’usure.

 

ESQUISSER

Technique principale

 

 

Les ponts roulants (en particulierbipoutretypes) sont essentiels dans l’extraction du charbon en raison de leursolidité, efficacité et sécurité. Les principaux avantages comprennent :

1. Capacité de charge et durabilité élevées

Peut gérer5 à 500+ tonnes, ce qui les rend idéaux pour le charbon lourd, les machines et les équipements.

La construction en acier renforcé résistecharges de choc, vibrations et conditions minières difficiles.

2. Manutention efficace des matériaux

Chargement/déchargement plus rapide du charbon par rapport aux méthodes manuelles ou au chariot élévateur.

Seaux à saisir, aimants et accessoires à clapetoptimiser le transport du charbon.

3. Optimisation de l'espace

Fonctionneaérien, libérant ainsi de l'espace au sol pour d'autres opérations minières.

Idéal pourusines de traitement du charbon, parcs à bestiaux et ateliers.

4. Sécurité améliorée

Moteurs et systèmes électriques antidéflagrants-(certifié ATEX/IECEx) pour les environnements poussiéreux de charbon.

Protection contre les surcharges, interrupteurs de fin de course et systèmes anti-collisionprévenir les accidents.

5. Réduction des temps d'arrêt et des coûts de main-d'œuvre

Options automatisées et-contrôlées à distanceminimiser l’intervention humaine dans les zones dangereuses.

Faible entretienpar rapport aux grues mobiles (moins de pièces mobiles).

6. Adaptabilité aux conditions difficiles

Revêtements-résistants à la corrosionprotéger contre l’humidité et les produits chimiques.

Conceptions-résistantes à la poussière et à la chaleur-pour les mines de charbon et les usines de transformation.

 

1. Manutention et transport du charbon

Chargement/Déchargement– Transférer le charbon des camions, des wagons et des navires vers les usines de transformation.

Gestion des stocks– Empilage et valorisation du charbon dans les parcs de stockage en utilisantsaisir des seaux.

2. Opérations de l'usine de transformation

Faire passer le charbonconcasseurs, cribles et systèmes de convoyeurs.

Manutentionpièces de machinerie lourdelors de l'entretien.

3. Atelier et entretien

Levagedraglines, excavatrices et composants de convoyeurspour les réparations.

Soutien aux mines souterraines(dans les opérations-à grande échelle).

4. Gestion des déchets et des sous-produits

Suppressionscories, roches et débris miniersprovenant des zones de transformation.

5. Intégration avec l'automatisation

Empilage et récupération automatisésdans les terminaux charbonniers modernes.

Fonctionnement-contrôlé à distancedans des zones dangereuses ou très-poussiéreuses.

 

 

1. Confirmation de commande et conception
Examiner les exigences du client (capacité, portée, hauteur de levage, environnement).

L'équipe d'ingénierie développe des dessins de conception détaillés et des modèles 3D basés sur les normes FEM/DIN.

Confirmer les spécifications techniques, les matériaux et le calendrier de livraison avec le client.

Obtenir l'approbation du client sur la conception finale.

2. Approvisionnement en matériel
Achetez des plaques d'acier, des profilés, des moteurs, des composants électriques et des accessoires de haute-qualité.

Vérifiez les certifications des matériaux (par exemple, qualité d'acier, spécifications du moteur).

Inspectez et stockez correctement les matières premières pour éviter tout dommage.

3. Fabrication d'acier
Coupez, façonnez et usinez des plaques et des profilés en acier pour les poutres principales, les sommiers et les cadres de chariots à l'aide de machines CNC.

Souder les composants en suivant des procédures de soudage strictes (par exemple, soudage MIG/MAG) avec des soudeurs certifiés.

Effectuez des tests non destructifs (CND) tels que l'inspection par ultrasons ou par magnétoscopie sur les soudures pour garantir la qualité.

4. Ensemble de poutre principale
Assemblez des poutres bipoutres avec des traverses et des raidisseurs.

Alignez et soudez les sections de poutre principale avec précision.

Effectuer des contrôles dimensionnels pour respecter les tolérances de conception.

Appliquer un traitement de surface (sablage et primaire).

5. Assemblage des composants
Assemblez les chariots d'extrémité, le châssis du chariot, le mécanisme de levage (bloc à crochets, tambour, câble métallique), les moteurs, les freins et les boîtes de vitesses.

Montez les composants mécaniques et testez les pièces mobiles pour un fonctionnement fluide.

6. Traitement de surface et peinture
Nettoyer toutes les surfaces en acier (sablage).

Appliquez des revêtements ou des systèmes de peinture industriels de haute-qualité, généralement un apprêt anti-anticorrosion et une peinture de finition (généralement des couleurs RAL).

Laisser sécher et durcir correctement pour garantir la durabilité.

7. Installation du câblage électrique et du système de contrôle
Installez les moteurs, les panneaux de commande et le câblage électrique conformément aux schémas électriques.

Montez des dispositifs de contrôle tels que des commandes suspendues, des interrupteurs de fin de course, des alarmes et des capteurs.

Intégrez des lecteurs PLC ou VFD selon les besoins.

Effectuer des tests de résistance d'isolement et de continuité.

8. Tests initiaux et inspection de la qualité
Effectuez des tests à vide-pour le levage, le déplacement du chariot et le déplacement du pont.

Vérifiez tous les dispositifs de sécurité (fins de course, protection contre les surcharges, arrêt d'urgence).

Inspectez les soudures, les alignements et la finition de surface.

Documenter les résultats des tests et les corrections.

9. Test de charge
Effectuez un test de charge selon les normes FEM/ISO avec une charge d'essai (généralement 125 % de la capacité nominale).

Observer le comportement de la grue sous charge : levage, descente, déplacements, freinages.

Enregistrez les résultats et certifiez l’achèvement des tests de charge.

10. Inspection finale et emballage
Effectuer une inspection complète finale.

Emballez les composants de la grue en toute sécurité pour le transport (surtout s'ils sont expédiés en pièces détachées).

Préparer toute la documentation : manuels, certifications, rapports de tests.

11. Livraison et installation
Grue de transport vers le site client.

Assister ou superviser l’installation et la mise en service.

Fournir une formation aux opérateurs et des conseils de maintenance.

12. Assistance après-vente
Offrez la maintenance, la fourniture de pièces de rechange et le support technique.

Suivi de la satisfaction des clients et des performances de la grue.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.