Sous le pont roulant roulant

 

 

Le pont roulant sous courant, également connu sous le nom de pont roulant suspendu, est un type de pont roulant qui fonctionne sur un système de chenilles installé sous le plafond ou la structure du toit d'un bâtiment. Contrairement aux ponts roulants supérieurs qui se déplacent sur des rails au-dessus des poutres de roulement, les ponts roulants inférieurs sont conçus pour fonctionner sur la bride inférieure d'une voie aérienne. Les ponts roulants inférieurs constituent une solution pratique et peu encombrante pour de nombreuses applications industrielles, offrant à la fois flexibilité et des performances robustes dans des environnements présentant des défis structurels uniques.

Les ponts roulants roulants utilisent souvent des moteurs électriques avec des entraînements à fréquence variable (VFD), offrant une accélération, une décélération et un contrôle précis de la charge, ce qui améliore à la fois la sécurité et l'efficacité. En règle générale, les ponts roulants roulants peuvent gérer des charges allant de 1 tonne à 25 tonnes. tonnes, avec des portées qui varient en fonction de la conception de l'installation et du support structurel. Les ponts roulants sous roulement manipulent généralement des charges légères à moyennes, allant généralement de 1 tonne à 10 tonnes, bien que certains systèmes puissent être conçus pour applications plus lourdes.

En raison de leur conception et de la manière dont elles s'intègrent dans la structure existante, les ponts roulants sous courant peuvent être plus économiques que les systèmes roulants par le haut, en particulier dans les installations avec moins de hauteur sous plafond ou des contraintes de conception spécifiques.

La conception suspendue du pont roulant maximise l'espace de travail disponible et minimise les interférences avec d'autres équipements. Elle est idéale pour les installations avec une hauteur libre limitée. La disposition de la grue permet des zones de couverture plus larges dans l'espace de travail par rapport aux grues traditionnelles, grâce à sa capacité à naviguer autour des colonnes structurelles ou des composants de construction existants.

Composants de base : PLC, moteur, roulement

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (kg); 25600 kg

Inspection vidéo à la sortie : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Électrique : marque Schneider ou marque Siemens

Alimentation : Demande du client

Méthode de contrôle : cabine ou ligne suspendue ou télécommande

Couleur : exigences du client

Mécanisme de levage : palan électrique ou chariot électrique

Type de poutre : forme de boîte

Source d'alimentation : exigences des clients

Température ambiante : -25 degrés -40 degrés

Moteur : marque mondiale

 

 

1. Faisceau principal

1) La poutre principale du pont roulant roulant (également connue sous le nom de grue suspendue) est le principal composant structurel horizontal qui supporte la charge et la transfère sur toute la longueur de la grue. Il fonctionne généralement le long d'une paire de camions d'extrémité fixés à des rails ou à des poutres installés sur le plafond ou la structure du toit de l'installation, par opposition à une grue à roulement supérieur, qui fonctionne sur des rails montés sur des colonnes de support ou des structures de portique.

La fonction principale du pont roulant roulant est de soulever et d'abaisser la charge lorsque le palan se déplace le long de la poutre. La poutre doit être suffisamment solide pour supporter le poids du palan et la charge nominale maximale. La longueur de la poutre détermine également la largeur de l’espace de travail que la grue peut couvrir. La poutre aide également à répartir le poids de la charge vers le camion final et la structure de support de l'installation.

3) Les éléments de la poutre principale sont généralement fabriqués en acier à haute résistance pour assurer l'intégrité structurelle requise. En fonction de la capacité de charge et des exigences de portée, les ponts roulants peuvent être à poutre unique (une poutre principale) ou à double poutre (deux poutres principales parallèles). La section transversale de la poutre peut varier (les poutres en I ou les poutres en caisson sont courantes) et sont conçues pour optimiser la résistance tout en minimisant le poids. La poutre principale est généralement fixée à la structure supérieure du bâtiment, plutôt que soutenue par le bas.

Système de levage

Moteur : Le moteur d’un système de levage de pont roulant encastrable est généralement un moteur électrique qui fournit la puissance nécessaire pour soulever et abaisser la charge. Ces moteurs sont conçus pour fonctionner efficacement et leurs spécifications dépendent de la conception de la grue, du poids des charges qu'elle soulèvera et de la vitesse à laquelle elle doit se déplacer.

Réducteur : un réducteur dans un système de levage de pont roulant encastrable fait référence à un mécanisme d'engrenage utilisé pour réduire la vitesse de rotation du moteur et, à son tour, augmenter la sortie de couple. Dans un tel système de levage, le réducteur est généralement situé entre le moteur et les parties porteuses de la grue. Il est chargé de convertir le mouvement à grande vitesse et à faible couple du moteur en un mouvement à faible vitesse et à couple élevé qui peut être utilisé pour soulever ou déplacer de lourdes charges avec précision.

Tambour : Les tambours sont généralement fabriqués à partir de matériaux durables comme l'acier ou la fonte pour résister aux contraintes mécaniques lors des opérations de levage. La conception comprend souvent des rainures ou des brides pour guider le câble ou le câble de levage de manière douce et organisée, évitant ainsi les enchevêtrements et l'usure. Le tambour est généralement connecté à un moteur qui entraîne la rotation, soit directement, soit via une boîte de vitesses, selon la conception de la grue.

Câble métallique : La plupart des câbles métalliques utilisés dans les systèmes de grue sont fabriqués en acier, ce qui offre une résistance, une durabilité et une résistance à l'usure élevées. La construction du câble fait référence à la façon dont les brins sont torsadés ensemble. Les constructions courantes pour les applications de grue incluent 6x19, 6x37 et 8x19, où les chiffres indiquent le nombre de torons et de fils dans chaque toron.

Bloc de poulie : Poulie (ou poulie) : Il s'agit du composant en forme de roue qui guide la corde ou le câble de levage, lui permettant de changer de direction avec un minimum de friction. La poulie comporte généralement des rainures le long de son périmètre pour maintenir le câble correctement aligné.

Dispositif de levage : Le composant principal du système de levage est le palan, qui est le principal mécanisme de levage permettant de soulever et d’abaisser la charge. Il est suspendu au pont et comprend généralement un moteur, un tambour, un câble ou une chaîne et un crochet ou un accessoire de levage. Le palan peut être électrique, manuel ou pneumatique, selon l'application.

3.Fintransport

1) Le chariot d'extrémité d'un pont roulant encastrable fait référence au composant qui supporte l'ensemble de la structure du pont roulant, lui permettant de se déplacer le long des rails ou des voies à chaque extrémité du chemin de roulement du pont roulant. Les ponts roulants encastrables se caractérisent par le fait que la structure du pont elle-même passe le long du bas (ou sous) des poutres de roulement, par opposition à un pont roulant, où le pont passe au-dessus des rails de support.

2) Le chariot d'extrémité sert d'interface entre le pont de la grue et le système de rails de support, abritant les roues ou les rouleaux qui facilitent le mouvement. Cette pièce est cruciale pour la stabilité, l'alignement et le bon fonctionnement de la grue, car elle supporte la charge du pont entier et toute charge utile soulevée.

3) Le chariot d'extrémité comprendra généralement : Des roues ou des rouleaux qui se déplacent le long des poutres de roulement. Des roulements ou d'autres mécanismes pour réduire la friction et permettre un mouvement fluide. Un cadre ou un support structurel qui relie le pont de la grue aux roues.

Moteurs et systèmes d'entraînement (si des sommiers motorisés sont utilisés pour le mouvement). Le sommier sera souvent conçu en mettant l'accent sur la précision, la résistance et la durabilité, car il doit supporter à la fois le poids de la grue et les charges qu'elle est conçue pour soulever.

 

 

 

4. Mécanisme de déplacement de la grue

1) Principe de fonctionnement

Mécanisme d'entraînement : Le mouvement du pont (le mécanisme de déplacement) est alimenté par un moteur électrique, qui est relié aux roues via un système d'engrenages, de pignons ou de chaînes. Le moteur fournit la force nécessaire pour faire tourner les roues et déplacer le grue le long des rails de piste. Généralement, un système de motoréducteur est utilisé pour un meilleur contrôle du couple et une meilleure régulation de la vitesse.

Système de contrôle : La grue est actionnée à l'aide d'un système de commande à télécommande, suspendu ou basé sur la cabine qui permet à l'opérateur de contrôler la vitesse et la direction de mouvement du pont. Le système de contrôle peut également ajuster la position du palan pour soulever et abaisser les charges. au besoin pendant le déplacement de la grue le long de la piste.

2) Fonctions du mécanisme de commande de la grue

Mouvement le long de la piste : Le pont se déplace d'une extrémité à l'autre de la travée, offrant ainsi une couverture sur une large zone.

Système d'entraînement : Les roues roulent le long du rebord supérieur des poutres de roulement, assurant un mouvement fluide.

Guide et support : Les roues du mécanisme de déplacement aident également à guider et à soutenir le pont. Ils garantissent que le pont reste correctement aligné avec la piste et peut fonctionner en douceur sans dérailler.

Contrôle et positionnement : L'opérateur peut contrôler le mécanisme de déplacement de la grue via un système de contrôle, permettant à la grue de se positionner avec précision sur une zone de travail désignée.

Manutention de charges : le mécanisme de déplacement garantit que la grue maintient la stabilité lors du levage et du transport de charges lourdes.

5. Mécanisme de déplacement du chariot

1) Composition structurelle

Les composants structurels du mécanisme de commande du chariot du pont roulant descendant sont le châssis du chariot, les roues du chariot, le mécanisme d'entraînement, la voie ou le système de voie, le wagon d'extrémité, l'alimentation électrique, le système de contrôle, etc.

2) Fonction du mécanisme de commande du chariot

Le mécanisme de déplacement du chariot-grue sous le pont permet au palan de se déplacer horizontalement sur le pont, garantissant ainsi le positionnement efficace et contrôlé des charges dans la zone opérationnelle de la grue.

6.Roue de grue

Les roues de grue d'un pont roulant encastrable sont montées aux extrémités du pont roulant et sont utilisées pour supporter le poids de la structure du pont lors du déplacement le long de la piste. Ces roues sont souvent en acier et conçues pour fonctionner sur des voies ou des rails spécialement conçus.

7. Crochet de grue

1) Les crochets de grue sont généralement fabriqués à partir de matériaux en acier ou en alliage à haute résistance pour résister aux contraintes des charges lourdes. Ils sont conçus avec une large ouverture pour s'adapter à différents types de gréements (comme des élingues ou des chaînes).

2) La fonction principale du crochet de grue est de se fixer solidement à la charge levée, permettant ainsi au mécanisme de levage de transporter et de déplacer la charge. De nombreux crochets sont équipés de loquets ou de barrières de sécurité pour empêcher la charge de se détacher accidentellement. Ces caractéristiques contribuent à garantir la stabilité de la charge pendant le mouvement.

Moteur

Les moteurs à courant alternatif sont les plus courants et sont généralement utilisés pour les applications de ponts roulants. Il peut s'agir de moteurs à induction ou synchrones, les moteurs à induction étant les plus courants. Les moteurs à courant continu sont encore utilisés dans certaines applications en raison de leur contrôle fluide et précis, en particulier pour les applications à vitesse variable.

Les grues nécessitent souvent un contrôle de vitesse variable pour un positionnement précis. Ceci peut être réalisé à l'aide de variateurs de fréquence (VFD) pour les moteurs à courant alternatif ou de variateurs à courant continu pour les moteurs à courant continu. Le VFD ajuste la fréquence de l'alimentation CA pour contrôler la vitesse du moteur. Il permet des démarrages, des arrêts et une manipulation de charge plus fluides.

Le moteur doit être monté sur la structure de la grue de manière à permettre un minimum de vibrations, ce qui pourrait affecter la stabilité de la charge ou la précision des mouvements de la grue. Un bon alignement avec le système d'engrenages et la roue motrice garantit un fonctionnement en douceur. Entretien régulier est essentiel pour garantir le fonctionnement efficace du moteur et prolonger sa durée de vie. Cela comprend le nettoyage du moteur, la vérification de la résistance d’isolation et la lubrification des roulements et des pièces mobiles.

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Système d'alarme sonore et lumineuse et interrupteur de fin de course

1) Système d'alarme sonore et lumineuse

Pour des raisons de sécurité et d'efficacité opérationnelle, un système d'alarme pour ces grues est essentiel pour alerter le personnel de tout danger ou dysfonctionnement potentiel. Le système d'alarme sonore et lumineuse est couramment utilisé pour fournir des avertissements sonores et visuels. Alarme sonore : klaxons ou sirènes : ils émettent des bruits forts pour avertir des dangers ou des changements opérationnels. Différentes tonalités peuvent indiquer différentes alertes (par exemple, avertissement ou urgence). Contrôle du volume : paramètres de volume réglables pour garantir que l'alarme est audible par rapport aux autres bruits environnementaux.

Alarme sonore (avertissement sonore) : le but est d'alerter le personnel à proximité des conditions de fonctionnement telles que le mouvement de la grue, le levage de charges ou tout dysfonctionnement. Les klaxons ou les sirènes sont généralement utilisés pour produire un son fort afin de garantir que le personnel soit conscient du mouvement de la grue, en particulier dans un environnement bruyant. Le son peut être continu ou pulsé par intermittence pour indiquer différentes conditions de fonctionnement (par exemple, un son continu indique une condition de surcharge, un son intermittent indique un fonctionnement normal ou un avertissement de proximité). Certains systèmes permettent d'ajuster le volume en fonction de vos besoins.

Alarme lumineuse (avertissement visuel) : le but est de fournir un signal visuel au personnel au cas où l'alarme sonore ne pourrait pas être entendue ou de fournir des alertes supplémentaires. En règle générale, les lumières LED à haute intensité sont utilisées pour clignoter dans une couleur visible (généralement rouge ou jaune) pour indiquer une condition telle qu'un mouvement de grue, une urgence ou un danger. Différentes couleurs représentent différentes conditions. Certains systèmes utilisent une lumière stroboscopique ou un gyrophare, qui est très visible même de loin et dans des conditions de mauvaise visibilité (par exemple, la nuit, dans des environnements poussiéreux).

2) Fin de course

L'interrupteur de fin de course d'un pont roulant encastrable est un élément de sécurité et de contrôle important qui garantit que la grue fonctionne dans ses limites de déplacement désignées. Il permet d'empêcher le chariot ou le pont de la grue de dépasser les limites prédéfinies, évitant ainsi des dommages ou des accidents potentiels.

Fonctions : empêche le chariot ou le pont de la grue de dépasser l'extrémité de son rail, protégeant ainsi la grue et tout équipement ou structure environnante. Fournit un retour d'information au système de contrôle pour informer l'opérateur de la position de la grue, permettant un fonctionnement sûr et efficace. Dans le cas où la grue dépasse ses limites opérationnelles, le fin de course peut déclencher un arrêt d'urgence, arrêtant la grue pour éviter tout dommage.

Types : Les interrupteurs de fin de course mécaniques sont des interrupteurs physiques qui sont activés lorsque le chariot ou le pont de la grue se déplace dans une position spécifiée, provoquant l'ouverture ou la fermeture de l'interrupteur. Les capteurs de proximité utilisent une technologie de détection sans contact (comme les capteurs inductifs ou capacitifs) pour détecter la position des composants de la grue, souvent utilisée pour un contrôle plus précis. Les interrupteurs de fin de course rotatifs sont utilisés pour surveiller la rotation du mécanisme de levage de la grue, garantissant qu'il ne tourne pas au-delà des limites de sécurité.

 

10.Dispositifs de sécurité

La protection contre les surcharges vise à empêcher le levage de dépasser la capacité nominale de la grue.

Les interrupteurs de fin de course servent à arrêter le mouvement de la grue à des positions prédéfinies (par exemple des butées).

Le bouton d'arrêt d'urgence est une option d'arrêt manuel en cas d'urgence.

Le système anti-collision consiste à éviter la collision de la grue avec d'autres objets ou équipements.

Des voyants/sons d'avertissement signalent lorsque la grue se déplace ou s'approche d'une zone dangereuse.

Les dispositifs de détection de charge garantissent que la charge se situe dans les limites de sécurité de la grue.

Les freins du palan empêchent la charge de tomber lorsque l’alimentation est coupée.

11.Mode de contrôle

Commande suspendue : L'opérateur utilise une commande suspendue portative avec des boutons-poussoirs ou un joystick pour gérer les mouvements de la grue.

Contrôle de la cabine (cabine de l'opérateur) : dans ce mode, la grue dispose d'une cabine de l'opérateur montée sur le pont ou à un emplacement fixe, où l'opérateur peut contrôler directement tous les aspects de la grue à l'aide de leviers, de boutons ou de joysticks.

Télécommande radio : L'opérateur utilise un émetteur radio portatif sans fil pour contrôler la grue à distance.

Contrôle automatisé (contrôle informatisé/PLC) : Dans ce mode, la grue fonctionne sur la base d'instructions ou de commandes préprogrammées envoyées via un PLC (Programmable Logic Controller) ou un autre système automatisé.

Contrôle manuel : Dans certains systèmes, la grue est contrôlée manuellement, souvent via des interrupteurs mécaniques ou des boutons de base.

Joy Stick Control : similaire à la commande suspendue, mais avec un joystick qui offre un contrôle plus fluide aux opérateurs, en particulier lorsque la grue a des mouvements plus complexes.

12. Croquis

 

Technique principale

 

 

Maximise l'espace au sol : étant donné que la grue passe sous les poutres de roulement, elle contribue à optimiser l'espace aérien. Ceci est particulièrement avantageux dans les installations avec une hauteur sous plafond limitée ou des plafonds bas. Il peut être installé dans des zones restreintes ou confinées et utilisé dans des espaces où une grue à commande supérieure pourrait ne pas s'adapter.

Une plus grande flexibilité : les grues suspendues peuvent offrir des pistes courbes ou multiples, permettant un mouvement plus polyvalent dans des configurations complexes. Plusieurs grues suspendues peuvent fonctionner sur le même système de piste sans interférence, augmentant ainsi la productivité dans un espace de travail partagé.

Exigences structurelles réduites : les grues à roulement inférieur n'ont pas besoin des mêmes supports structurels robustes que les grues à roulement supérieur. Cela peut réduire le coût d'installation, en particulier dans les bâtiments existants où la modification de la structure pour un système fonctionnant par le haut peut s'avérer plus coûteuse. Les grues sont généralement plus légères que les grues à roulement supérieur, ce qui réduit la charge sur la structure de support et, par conséquent, le coût global de construction.

Installation plus facile : le poids et la conception plus légers rendent généralement les ponts suspendus plus faciles à installer que les ponts roulants plus lourds. Étant donné que la grue est montée sous la piste, la maintenance et l'inspection des composants sont souvent plus accessibles.

Hauteur libre minimale nécessaire : ces grues sont idéales pour les environnements où la hauteur du bâtiment est limitée, ce qui les rend adaptées aux espaces plus petits ou aux structures existantes qui ne peuvent pas être modifiées pour accueillir un système fonctionnant par le haut.

Risque réduit de surcharge structurelle : étant donné que les grues suspendues sont généralement plus légères et fonctionnent sous la piste, elles exercent moins de contraintes sur la structure du bâtiment, réduisant ainsi le risque de surcharge.

 

 

Manutention de matériaux dans des espaces confinés : les ponts roulants sous roulement sont idéaux dans les zones où la hauteur libre est limitée ou où la conception du bâtiment ne permet pas l'utilisation de grues à fonctionnement supérieur. Elles font bon usage de l'espace du plafond du bâtiment, permettant ainsi une surface au sol maximale pour les opérations.

Lignes d'assemblage et fabrication : Couramment utilisées dans les installations de production où les matériaux et les pièces doivent être déplacés d'une station à une autre. Ces grues sont excellentes pour le positionnement précis d'objets lourds pendant les processus d'assemblage.

Installations d'entreposage et de stockage : les grues sous roulement sont utilisées pour soulever et déplacer des stocks lourds, des machines ou des matériaux dans de grands entrepôts où une gestion efficace de l'espace est cruciale.

Industrie automobile : dans les usines de fabrication et de réparation automobiles, des grues sous-jacentes sont utilisées pour soulever les moteurs, les châssis des véhicules et d'autres composants.

Entretien et réparation : les grues en marche peuvent être déployées dans les ateliers pour soulever des équipements lourds lors d'activités de maintenance ou de réparation.

Idéal pour les baies de service où un maximum d'espace au sol est nécessaire.

Applications légères à moyennes : étant donné que les grues en position basse ont généralement des capacités de levage inférieures à celles des grues en position haute, elles sont généralement utilisées pour des applications légères à moyennes.

 

 

1. Conception et ingénierie

Sur la base de l'analyse des exigences, les besoins spécifiques de l'application sont compris, notamment la capacité de charge, la portée, la hauteur de levage et l'environnement d'exploitation. Les dessins techniques et les spécifications détaillés sont créés à l'aide d'un logiciel de CAO. Cela comprend la conception du pont, du treuil, du wagon d'extrémité et du système de contrôle. Enfin, les matériaux appropriés sont sélectionnés pour les composants de la grue, garantissant qu'ils répondent aux exigences de résistance, de poids et de durabilité.

2. Approvisionnement

Les composants nécessaires tels que les profilés en acier pour le pont, le mécanisme de levage, le moteur et le système électrique sont commandés auprès des fournisseurs. Les matériaux sont inspectés à la livraison pour garantir qu'ils répondent aux spécifications requises.

3. Fabrication

Les profilés en acier sont coupés à la taille requise et les composants tels que les poutres de pont, les wagons d'extrémité et les supports sont traités.

Les pièces sont ensuite soudées ensemble selon les spécifications de conception pour garantir l’intégrité structurelle. Cette étape peut impliquer l'assemblage du mécanisme de levage, du chariot et d'autres composants clés.

4. Assemblage

Assemblez les poutres du pont et connectez le wagon d'extrémité. Cela se fait généralement dans une zone de montage désignée ou dans un atelier d'usine.

Le mécanisme de levage est ensuite monté sur le pont et relié au chariot afin qu'il puisse se déplacer le long du pont.

5. Systèmes électriques et de contrôle

Les composants électriques sont installés, notamment les panneaux de commande, les moteurs et les dispositifs de sécurité. Assurez-vous que tout le câblage est conforme aux normes de sécurité. Configurez le système de contrôle, qui peut inclure une télécommande ou un contrôleur suspendu pour le fonctionnement.

6. Tests

D'une part, un test de charge statique est effectué pour garantir que la grue peut résister à sa capacité nominale sans déformation ni défaillance. D'autre part, la grue est testée dans des conditions de fonctionnement pour vérifier la fluidité du mouvement, les bonnes fonctions de levage et la réactivité du système de contrôle. Enfin, tous les dispositifs de sécurité sont vérifiés, y compris les fins de course, les arrêts d'urgence et les systèmes de protection contre les surcharges.

7. Inspection finale et certification

Une inspection finale est effectuée pour garantir que tous les composants sont conformes aux spécifications de conception et aux normes de sécurité. Un manuel d'utilisation et de maintenance, des instructions de sécurité et des documents de certification sont préparés pour la grue.

8. Livraison et installation

La grue est transportée en toute sécurité jusqu'au site d'installation. L'installation sur site installe la grue sur la structure de support, garantissant un alignement correct et des connexions sécurisées. Il propose également une formation aux opérateurs et au personnel de maintenance sur les pratiques d'exploitation et de maintenance sûres.

9. Tests post-installation

Les derniers ajustements sont effectués, tous les ajustements nécessaires sont effectués après l'installation et un test final est effectué pour confirmer l'état de préparation opérationnelle.

10. Entretien

Un plan de maintenance régulier est établi pour garantir la sécurité et la fonctionnalité continues, qui comprend l'inspection, la lubrification et le remplacement des pièces usées.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la ligne de produits a atteint 85 %.