Grues à portique pour conteneurs portuaires

Types de portiques à conteneurs portuaires :

Expédier-à-grues à terre (STS)

Utilisé pour transférer des conteneurs entre les navires et le quai.

Doté de longues flèches pour atteindre les grands navires.

Capacité de levage élevée (généralement 40 à 100+ tonnes).

-Grues à portique sur rail (RMG)

Déplacez-vous sur des rails fixes dans la cour du terminal.

Utilisé pour empiler des conteneurs dans les zones de stockage.

Grues à portique-sur pneus (RTG) en caoutchouc

Grues mobiles qui fonctionnent dans les parcs à conteneurs.

Courez sur des pneus en caoutchouc pour une flexibilité de mouvement.

 

Principales différences entre les grues STS, RTG et RMG

Composant	Grue STS (navire-vers-terre)	RTG (portique fatigué en caoutchouc-)	RMG (portique-monté sur rail)
Mobilité	Rails le long du quai	Pneus en caoutchouc (yard)	Rails fixes (cour)
Capacité de levage	40 à 100+ tonnes	30 à 50 tonnes	30 à 50 tonnes
Automation	Élevé (IA/opérations à distance)	Modéré (certains automatisés)	Élevé (cours automatisées)

 

Caractéristiques et capacités :

Capacité de levage :40 à 100+ tonnes (certaines grues ultra-grandes en manipulent encore plus).

Sensibilisation :Jusqu'à72 mètres(pour entretenir des méga-navires comme ceux dotés24+ lignes de conteneur).

Automation:De nombreuses grues modernes sont semi ou entièrement automatisées (par exemple,piloté par-à distance ou-piloté par l'IA).

Vitesse:Des vitesses de levage pouvant atteindre180 pieds/min, voyage en tramway à240 pieds/min.

 

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Mots-clés : portique

Couleur : Adapté aux besoins du client

Taille : Adapté aux besoins du client

Conception : conception d’optimisation informatique

Sécurité : alimentation par câble plat hautement flexible

Application : construction industrielle, atelier, entrepôt

Classe ouvrière : A3-A8

Certifications : OIN, CE, BV, S GS, TUV

Source d'alimentation : 380 ~ 480 V, personnalisée

Portiques à conteneurs portuaires, notammentGrues d'expédition-to-Shore (STS), se composent de plusieurs composants essentiels qui fonctionnent ensemble pour garantir une manipulation efficace des conteneurs. Vous trouverez ci-dessous une répartition détaillée de leurs éléments clés :

 

1. Composants structurels

A. Flèche (bras de portée)

Fonction:S'étend sur le navire pour charger/décharger les conteneurs.

Types :

Flèche fixe :Conception standard avec une portée définie.

Flèche réglable :Peut être relevé/abaissé pour s'adapter à différentes tailles de navires.

Gamme de sensibilisation :Typiquement20 à 72 mètres(pour atteindre les -porte-conteneurs ultra-larges).

 

B. Cadre de portique (structure de portail)

Supporte l'ensemble de la grue et permet le déplacement le long des rails.

Étapes côté terre et côté eau :Assurer la stabilité ; certaines grues ontUn-cadre prend en chargepour plus de solidité.

C. Système de chariot et de levage

Chariot:Se déplace horizontalement le long de la flèche pour positionner l'épandeur.

Mécanisme de levage :Lever/abaisser les conteneurs à l’aide de câbles métalliques ou de chaînes.

Vitesse de levage :Jusqu'à180 pieds/min (55 m/min)pour des opérations efficaces.

D. Épandeur (lève-conteneur)

Fonction:Se verrouille sur les conteneurs à l'aide de verrous tournants.

Types :

Épandeur fixe :Gère une taille de conteneur (par exemple, 20 pieds ou 40 pieds).

Épandeur télescopique :S'ajuste à différentes longueurs (20 pieds, 40 pieds, 45 pieds).

Épandeur double/relevable :Peut soulever deux conteneurs de 20 pieds simultanément.

 

2. Mobilité et systèmes d'entraînement

A. Système ferroviaire

Les grues STS avancentrails parallèlesle long du quai.

Mécanisme d'entraînement :Propulsé par des moteurs électriques (AC/DC) avec systèmes anti-collision-.

B. Roues et bogies

Répartissez le poids de la grue et assurez un mouvement fluide.

Certaines grues utilisentsystèmes hydrauliquespour les ajustements d’alignement.

3. Systèmes d'alimentation et de contrôle

A. Alimentation

Système d'enroulement de câble :Retarde l’électricité à travers les câbles traînants.

Alternative:Certaines grues utilisentgénérateurs dieselousauvegardes de batterie.

B. Cabine de l'opérateur

Situé sur la grue pour une visibilité directe.

Equipé dejoysticks, écrans et commandes d'automatisation.

Les grues modernes peuvent avoirpostes de contrôle-à distanceouOpérations-assistées par l'IA.

 

C. Automatisation et capteurs

LIDAR/Caméras :Détectez les positions et les obstacles des conteneurs.

Systèmes API :Contrôlez les mouvements pour plus de précision.

Technologie anti--balancement :Réduit le balancement du conteneur pendant le transport.

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4. Composants de sécurité et auxiliaires

A. Systèmes de freinage

Freins d'urgencepour les arrêts brusques.

Anémomètrespour détecter les vents violents et arrêter les opérations si nécessaire.

B. Lumières et alarmes

Signaux d'avertissementpour le déplacement et le levage.

Feux clignotantspour une meilleure visibilité dans des conditions de faible luminosité.

C. Échelles et plates-formes de maintenance

Permettre aux techniciens d’accéder aux pièces mécaniques/électriques pour l’entretien.

5. Pièces jointes spécialisées (facultatif)

Manutentionnaires de conteneurs réfrigérés :Emplacements d'alimentation supplémentaires pour les unités de refroidissement.

Systèmes de pesée :Mesurez le poids du conteneur pendant le levage.

Guidage laser :Pour empilement automatisé dans les terminaux.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Efficacité inégalée

Capable de gérer 30-50+ déplacements de conteneurs par heure

Temps de cycle aussi bas que 2-3 minutes par conteneur

Levage et déplacement simultanés du chariot pour une productivité optimale

Méga-Compatibilité des navires

Portée jusqu'à 72 mètres pour desservir les très grands porte-conteneurs-

Hauteurs de levage supérieures à 50 mètres au-dessus du niveau du quai

Capacité à gérer des navires transportant 24 000+ EVP

Flexibilité opérationnelle

Systèmes de flèches réglables pour différents profils de navires

Épandeurs interchangeables pour différents types/tailles de conteneurs

Capacité à travailler en tandem avec l'équipement de chantier

Automatisation avancée

Capacités d'opération à distance

Systèmes de positionnement assistés par ordinateur-

Intégration avec les systèmes d'exploitation de terminaux (TOS)

Fonctions de sécurité améliorées

Systèmes anti-collision-

Surveillance de la charge et protection contre les surcharges

Systèmes automatisés de sécurisation contre les tempêtes

Avantages environnementaux

Systèmes d'énergie régénérative

Options de fonctionnement électrique

Empreinte carbone réduite par rapport aux systèmes manuels

 

Applications principales :

Opérations du terminal à conteneurs

Outil principal pour les transferts de conteneurs-à-à terre

Indispensable pour l'entretien des navires de grande ligne

Essentiel au maintien de la productivité portuaire et des délais de rotation des navires

Connexions intermodales

Transfert direct vers des portiques de chantier (RMG/RTG)

Interface avec les chariots cavaliers et les camions navettes

Point de connexion pour les modes de transport terrestres

Manutention spécialisée du fret

Mouvements de marchandises surdimensionnées et de projet

Opérations de conteneurs frigorifiques

Manutention de conteneurs de marchandises dangereuses

Projets de développement portuaire

Favoriser l'infrastructure pour les nouveaux méga-terminaux

Équipements clés pour les projets d’expansion portuaire

Vitrine technologique pour les initiatives portuaires intelligentes

Opérations d'urgence et spéciales

Manutention des marchandises en cas de catastrophe

Soutien logistique militaire

Scénarios spéciaux de chargement de navires

Applications émergentes :

Terminaux à conteneurs automatisés

Intégration avec des véhicules à guidage automatique (AGV)

Interface avec les transstockeurs automatisés

Composant central dans les-opérations de terminal sans éclairage

Initiatives portuaires vertes

Projets d'électrification

Systèmes de récupération d'énergie

Opérations portuaires à faibles-émissions

Centre de collecte de données

Suivi et traçabilité des conteneurs

Suivi des performances

Collecte de données de maintenance prédictive

 

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Grueproduction procédure

1. Conception et ingénierie

Analyse des besoins

Comprendre les spécifications du client (capacité de charge, portée, hauteur, environnement de travail, etc.).

Déterminer les paramètres opérationnels : hauteur de levage, vitesse de déplacement, fréquence de travail, etc.

Conception préliminaire

Créez des conceptions conceptuelles et des modèles 3D.

Choisissez des matériaux en fonction de leur résistance et des conditions environnementales.

Ingénierie détaillée

Développer des dessins techniques détaillés (composants structurels, mécanismes, systèmes électriques).

Effectuer une analyse de contrainte et de fatigue pour assurer la sécurité.

2. Approvisionnement en matériel

Procurez-vous des matériaux-de haute qualité, notamment :

Plaques et profilés en acier pour composants structurels.

Moteurs, boîtes de vitesses et autres pièces mécaniques.

Systèmes électriques et composants de contrôle.

Inspecter les matériaux pour assurer le respect des normes de qualité.

3. Fabrication

Fabrication de composants structurels

Couper, souder et assembler les structures en acier (poutre principale, bras en porte-à-faux, jambes, etc.).

Assurer un alignement et des dimensions précis.

Effectuer un traitement de surface (par exemple, grenaillage, peinture) pour la protection contre la corrosion.

Assemblage mécanique

Assembler les pièces mécaniques (chariot, palan, roues, etc.).

Installez des moteurs, des boîtes de vitesses et des systèmes d'entraînement.

Assemblage électrique

Installer les composants électriques (panneaux de commande, câbles, capteurs).

Câblez et connectez le système pour garantir la fonctionnalité.

4. Contrôle de qualité

Inspection des matériaux

Vérifier la certification des matériaux et effectuer des tests (par exemple, des tests de traction).

Inspection structurelle

Inspecter la qualité de la soudure (par exemple, tests par ultrasons).

Assurer la précision dimensionnelle et la finition de surface.

Contrôle de l'assemblage

Vérifiez l'alignement et la fonctionnalité de toutes les pièces (mécaniques et électriques).

Test de charge

Effectuez des tests de charge statique et dynamique pour garantir un fonctionnement sûr.

5. Tests d'acceptation en usine (FAT)

Réaliser un essai complet, comprenant :

Tests de pleine charge et de surcharge.

Fonctionnalité de tous les dispositifs de sécurité (par exemple, interrupteurs de fin de course, freins d'urgence).

Fonctionnement fluide du déplacement du chariot, du palan et de la grue.

Documenter les résultats et obtenir l’approbation du client.

6. Démontage et emballage

Démontez la grue en sections transportables.

Emballez les composants en toute sécurité pour éviter tout dommage pendant le transport.

Étiquetez et préparez une liste de colisage pour un remontage efficace.

7. Transport

Livrer les composants de la grue sur le site d'installation en utilisant des méthodes de transport appropriées.

8. Installation et mise en service

Assemblage sur-site

Assembler les composants structurels et les systèmes mécaniques.

Installer les systèmes électriques et les panneaux de commande.

Étalonnage et tests

Recalibrez le système de grue en fonction des conditions-spécifiques du site.

Effectuez des tests de charge sur-site pour vérifier les performances.

9. Remise des clés

Fournir une formation au personnel du client sur l’exploitation et la maintenance en toute sécurité.

Délivrer la documentation technique (manuel d'utilisation, guide de maintenance, certificats).

Obtenir l'approbation finale et l'acceptation du client.

10. Assistance après-vente

Offrez des services de garantie et un support de maintenance.

Fournir des pièces de rechange et une assistance technique si nécessaire.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.