Grue à portique mobile pour pneus en caoutchouc

Principales caractéristiques des grues RTG :

Caoutchouc-Mobilité fatiguée– Se déplace sur des pneus spécialement conçus, lui permettant de traverser le parc à conteneurs sans rails fixes.

Capacité de levage élevée– Gère généralement des conteneurs allant de 30 à 50 tonnes, avec certains modèles lourds-capables de plus.

Portée réglable– Peut s’étendre sur plusieurs rangées de conteneurs (généralement de 4 à 8 rangées de largeur) et empiler des conteneurs jusqu’à 5 de haut.

Diesel-Électrique ou entraînement électrique:

RTG diesel-électriques– Alimenté par des générateurs diesel, offrant une mobilité totale.

RTG électriques (E-RTG)– Utilisez un enrouleur de câble ou un système de barres conductrices pour réduire les émissions et les coûts d’exploitation.

Automatisation et télécommande– Les RTG modernes peuvent proposer un fonctionnement semi-automatisé ou entièrement automatisé pour une efficacité améliorée.

Systèmes de direction– Peut inclure une direction transversale à 90 degrés, une direction en crabe ou même une rotation à 360 degrés pour un positionnement précis.

Comparaison avec d'autres grues à portique :

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

A Grue à portique mobile sur pneus en caoutchouc (RTG)se compose de plusieurs composants structurels, mécaniques et électriques clés qui fonctionnent ensemble pour assurer une manutention efficace des conteneurs. Vous trouverez ci-dessous une répartition des principaux composants :

1. Composants structurels

A. Cadre du portique principal

La structure en acier principale qui enjambe les piles de conteneurs.

Comprendpieds, poutres et poutres transversalespour la stabilité.

Conçu pour résister à de lourdes charges et à des forces dynamiques.

B. Flèche (bras de levage)

S'étend sur les piles de conteneurs pour soulever et déplacer les conteneurs.

Peut être fixe ou télescopique selon le modèle.

C. Chariots d'extrémité (bogies)

Situé à la base de chaque pied, abritant leroues, pneus et mécanismes d'entraînement.

Supporte le poids de la grue et permet le mouvement.

2. Composants de mobilité et d'entraînement

A. Pneus en caoutchouc

Pneus robustes-résistants aux crevaisons- (généralement 8 à 16 pneus au total).

Autoriser le mouvement à travers le parc à conteneurs sans rails.

B. Système d'entraînement de déplacement

Moteurs électriques ou hydrauliquesalimenter les roues.

Peut inclureentraînements à fréquence variable (VFD)pour une accélération/décélération en douceur.

C. Système de direction

Direction transversale à 90 degrés(pour les mouvements latéraux).

Direction en crabe(mouvement diagonal).

Certains modèles disposentDirection à 360 degréspour un positionnement précis.

D. Système de freinage

Freins de service(pour un arrêt normal).

Freins d'urgence(pour les arrêts brusques).

Freins de stationnement(pour éviter tout mouvement involontaire).

3. Composants de levage et de levage

A. Mécanisme de levage

Treuils électriques ou hydrauliquesavec des câbles ou des chaînes.

Soulève et abaisse les conteneurs (généralement d'une capacité de 30 à 50 tonnes).

B. Épandeur (lève-conteneur)

Se fixe aux conteneurs à l'aide de verrous tournants.

Peut gérer20', 40', 45', et mêmedouble-ascenseurconfigurations.

Peut incluresystèmes de pesagepour mesurer la charge.

C. Système de chariot

Se déplace horizontalement le long de la poutre du portique.

Permet un positionnement précis de l'épandeur sur les conteneurs.

4. Système d'alimentation

A. RTG diesel-électrique

Générateur dieselalimente les moteurs électriques.

Commun dans les zones sans infrastructure électrique fixe.

B. RTG électrique (E-RTG)

Alimenté viaenrouleur de câble, barres conductrices ou batterie.

Plus-économe en énergie et-écologique.

C. RTG hybride

Combine l’alimentation diesel et batterie pour réduire la consommation de carburant.

5. Systèmes de contrôle et d'automatisation

A. Cabine de l'opérateur

Situé sur le portique pour un contrôle manuel.

Equipé dejoysticks, caméras et écrans de surveillance.

B. Système de télécommande

Permet aux opérateurs de contrôler le RTG depuis le sol.

Utilisationscommunication radio ou sans fil.

C. RTG automatisé (A-RTG)

Utilisationsscanners laser, GPS et IApour un fonctionnement autonome.

Réduit les coûts de main-d’œuvre et améliore l’efficacité.

D. Systèmes de sécurité et de surveillance

Capteurs anti-collision(pour éviter les collisions avec d'autres équipements).

Indicateurs de moment de charge (LMI)(évite la surcharge).

Capteurs de vitesse du vent(verrouille la grue par vent fort).

6. Composants auxiliaires

A. Stabilisateurs/stabilisateurs

Pieds extensibles pour plus de stabilité lors du levage.

B. Systèmes d'éclairage et d'avertissement

Lumières LED pour les opérations de nuit.

Alarmes et balises pour la sécurité.

C. Châssis et suspension

Absorbe les chocs et les vibrations pendant le voyage.

ESQUISSER

Technique principale

1. Haute mobilité et flexibilité

Aucun rail fixe requis– Se déplace librement sur des pneus en caoutchouc, permettant un repositionnement facile.

Idéal pour les chantiers encombrés– Peut contourner les obstacles et autres équipements.

2.-Opérations de triage rentables

Coûts d’infrastructure réduitspar rapport aux-portiques montés sur rails (RMG).

Préparation du sol réduite– Pas besoin de rails encastrés ni de voies en béton armé.

3. Empilage efficace des conteneurs

Empile les conteneurs de 4 à 6 hauteurs, optimisant l'espace de la cour.

Gère plusieurs tailles de conteneurs(20', 40', 45', twin-lift, et même des conteneurs réfrigérés).

4. Options d'alimentation polyvalentes

RTG diesel-électriques– Convient aux zones reculées sans infrastructure électrique.

RTG électriques (E-RTG)– Respectueux de l'environnement : coûts d'exploitation réduits et réduction du bruit.

RTG hybrides– Combinez l’alimentation diesel et la batterie pour économiser du carburant.

5. Automatisation et fonctionnement à distance

RTG semi-automatisés et entièrement automatisésaméliorer l'efficacité et réduire les coûts de main-d'œuvre.

Fonctionnement-contrôlé à distanceaméliore la sécurité en permettant un contrôle-basé sur le sol.

6. Déménagement facile

Peut être déplacé vers différentes sections de triage ou même vers d'autres terminaux si nécessaire.

1. Terminaux à conteneurs portuaires

Gerbage et récupération des conteneursdans les cours de stockage.

Transfert de conteneursentre les camions, les trains et les navires.

2. Gares de fret intermodales

Chargement/déchargement de conteneursdes trains aux camions (et vice versa).

Stockage temporairedans les pôles logistiques.

3. Opérations de dépôt et d'entrepôt

Gestion des stocks de conteneursdans les gares de fret.

Manutention de marchandises en vrac(lorsqu'il est équipé d'épandeurs spécialisés).

4. Sites de construction et industriels

Levage de charges lourdesde structures préfabriquées ou de gros matériaux.

Gestion de cour temporairepour la logistique du projet.

5. Logistique militaire et d'urgence

Déploiement rapidedans les opérations de secours en cas de catastrophe.

Manutention mobile de conteneursdans des bases temporaires.

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Essais environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.