Grue à portique robuste à double poutre de type Mg

AVANTAGES DE LA CONCEPTION DU TYPE MG

Aucun support de construction requis: Les rails au sol indépendants le rendent idéal pour les cours extérieures, les ports et les chantiers de construction.

Capacité de charge extrême: La conception bipoutre supporte des charges plus lourdes avec moins de déflexion que les types monopoutre.

Capacité de grande portée: Peut couvrir de vastes zones (voies ferrées, plusieurs voies pour camions, stocks).

Accessoires de levage personnalisables: Peut être équipé de :

Crochet: Pour le levage général

Seau à saisir: Pour les matériaux en vrac (charbon, minerai, céréales)

Aimant: Pour tôles d'acier, ferraille

Rotateur: Pour tourner les charges

Luminaires spécialisés: Pour conteneurs, bobines, etc.

Fiable dans les environnements difficiles: Conçu pour la poussière, l'humidité et les températures extrêmes.

 

COMPARAISON AVEC D'AUTRES TYPES DE PORTIQUE

Fonctionnalité	Type MG (double poutre)	Portique monopoutre	Portique de conteneur (RTG)
Capacité	Élevé (5-500+ t)	Faible-Moyen (1-20 t)	Très élevé (30-100 t)
Portée	Moyen-Grand (10 à 50 m)	Petit-Moyen (5 à 30 m)	Corrigé (lignes de conteneurs)
Coût	Plus haut	Inférieur	Le plus haut
Flexibilité	Élevé (plusieurs pièces jointes)	Limité	Spécialisé (conteneurs seulement)
Utilisation typique	Industrie lourde générale	Ateliers, chantiers légers	Parcs à conteneurs portuaires

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

 

La grue MG (Heavy Duty Gantry) est un assemblage complexe de systèmes structurels, mécaniques et électriques. Voici une ventilation détaillée de tous les principaux composants et de leurs fonctions.

 

1. STRUCTURE DU PONT (CHÂSSIS PRIMAIRE)

1.1 Poutres principales (poutres doubles)

Construction de poutres-caissons : Deux poutres en acier à section caissonnée-soudées parallèles formant la structure porteuse principale-.

Raidissement interne: Les nervures longitudinales et les diaphragmes transversaux empêchent le flambage et minimisent la déflexion.

Usinage de la bride supérieure : Surface de roulement usinée avec précision-pour les roues du chariot.

Terminer les connexions : Plaques usinées avec des trous de boulons à haute résistance-pour la connexion aux pieds du portique.

1.2 Poutres transversales (poutres transversales)

Emplacement: Connectez les deux poutres principales à chaque extrémité.

Fonction: Maintenir le parallélisme des poutres, répartir la charge entre les poutres et prévoir le montage des passerelles.

1.3 Passerelles et plates-formes

Passerelle d'entretien : Plate-forme grillagée sur toute la longueur-le long d'un côté du pont pour l'accès.

Plateformes d'accès aux chariots: A chaque extrémité pour l'entretien du chariot.

Caractéristiques de sécurité: Mains courantes (hauteur supérieure ou égale à 1 m), plaques de protection, grille antidérapante.

2. PIEDS DU PORTIQUE ET SYSTÈME DE SUPPORT

2.1 Camions d'extrémité (mécanismes de déplacement)

Roues de voyage: 4, 8 ou 16 roues par camion à double flasque.

Disposition des roues: Système de bogies également équilibré pour la répartition de la charge.

Boîtes d'essieux : Boîtiers-robustes avec roulements à rotule sur rouleaux.

Matériau de la roue: Acier allié forgé (42CrMo), trempé à 55-60 HRC.

2.2 Système ferroviaire

Rails de grue: Profils ferroviaires QU70, QU80, QU100 ou P38/P43.

Fixations de rails: Boulons M24/M30 haute-tension avec patins élastiques.

Joints de rails: Connexions soudées ou éclisses avec un écart minimal.

Arrêts de tampon: Butoirs hydrauliques ou à ressorts aux extrémités des rails.

 

3. SYSTÈME DE CHARIOT

3.1 Châssis du chariot

Construction soudée : Cadre en acier-caissonné avec coins renforcés.

Ensembles de roues: 4 ou 8 roues avec poutres d'équilibrage indépendantes.

Alignement des roues: Boîtes d'essieux réglables pour un suivi précis.

3.2 Unité d'entraînement du chariot

Moteurs d'entraînement: 2 x moteurs AC avec systèmes de freinage séparés.

Transmission: Réducteurs à engrenages hélicoïdaux trempés, accouplements flexibles.

Synchronisation: Arbre mécanique ou synchronisation électrique entre variateurs.

3.3 Roues et rails du chariot

Roues: Acier forgé, double-bride, Ø250-800mm.

Rails: Barres d'acier carrées (généralement 50×50 à 100×100 mm) ou plaques d'acier plates soudées à la semelle supérieure de la poutre principale.

 

 

4. MÉCANISMES DE LEVAGE

4.1 Ensemble de levage principal

Moteur de levage: AC à cage d'écureuil ou rotor bobiné, isolation classe H, protection IP55.

Réducteur de vitesse : Réducteur hélicoïdal à trois-étages, facteur de service supérieur ou égal à 1,4.

Assemblage du tambour:

Tambour: Acier soudé, rainuré pour guidage du câble, Ø400-2000mm.

Extrémités du tambour: Acier moulé avec brides et roulements intégrés.

Système de freinage:

Frein primaire : Propulseur hydraulique ou frein électromagnétique AC sur arbre à grande vitesse-.

Frein de sécurité : Frein de charge mécanique sur arbre à faible-vitesse (pour usage intensif).

Mouflage de câble métallique:

Cordes: Construction 6x36WS+IWR ou 35Wx7, résistant à la rotation-.

Réas : Acier moulé, rainures usinées avec précision, roulements antifriction.

Système de mouflage: 2/1, 4/1 ou 6/1 tombe selon la capacité.

4.2 Palan auxiliaire

Plus petite capacité: Généralement 20 à 25 % de la capacité du palan principal.

Système indépendant: Moteur, réducteur, tambour et commandes séparés.

Grande vitesse: Vitesse de ligne plus rapide pour les charges légères.

4.3 Bloc à crochet

Crochet en acier forgé: Acier allié grade 80 ou 100, loquet de sécurité.

Roulement pivotant: Roulement à rouleaux de poussée pour une rotation à 360 degrés.

Assemblage de poulie: Réas multiples à roulements étanches.

 

 

5. ACCESSOIRES DE LEVAGE (INTERCHANGEABLES)

5.1 Système de godet à grappin (pour grues à grappin MG)

Type de saisie : Motorisé (électro-hydraulique) ou à corde-à commande (4 cordes).

Capacité: Volume de 3 à 50 m³, densité du matériau adaptée.

Construction:

Assemblage de la tête: Boîtier avec moteur/mécanisme et oreilles de levage.

Mâchoires : Acier résistant à l'abrasion- (Hardox 400/500) avec dents remplaçables.

Système de charnière: Goupilles surdimensionnées avec bagues en bronze.

5.2 Autres pièces jointes communes

Électro-aimant: Redresseur DC avec enrouleur de câble, démagnétisation automatique.

Épandeur de conteneurs: Mécanisme Twistlock, cadre télescopique.

Lève-bobine: Bras rotatifs motorisés avec système vide/mandrin.

Rotateur: Rotation continue hydraulique ou électrique à 360 degrés.

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6. SYSTÈMES ÉLECTRIQUES

6.1 Alimentation

Système de conducteur:

Collecteurs coulissants: Patins en bronze ou carbone sur barres conductrices isolées.

Enrouleur de câble: Tambour motorisé pour câble traînant (pour course plus courte).

Système de feston: Chariot aérien à chariots coulissants.

Tension: 380V/50Hz, 440V/60Hz ou 3,3kV pour les très grandes grues.

6.2 Systèmes de contrôle

Panneau de configuration principal:

API: Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix.

VFD: Pour les mouvements de palans, de chariots et de portiques (ABB, Siemens, Danfoss).

Dispositifs de protection: Disjoncteurs, relais de surcharge, relais séquenceur de phases.

Interfaces opérateur:

Cabine de contrôle : Isolées, climatisées-avec fenêtres panoramiques.

Télécommande: Radio (2,4 GHz) ou pendentif infrarouge avec arrêt d'urgence.

Dispositifs de commande:

Contrôleurs principaux : Contrôleurs de type came-ou joystick électronique.

Boutons poussoirs: Arrêt d'urgence, klaxon, commandes d'éclairage.

6.3 Spécifications du moteur

Mouvement	Type de moteur	Devoir	Protection
Palan principal	Rotor bobiné AC ou fréquence variable	S4 40%	IP55, classe H
Chariot	Cage à écureuil AC	S3 25%	IP55, classe F
Déplacement du portique	Cage à écureuil AC	S3 15%	IP56, classe F

7. DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ ET AUXILIAIRES

7.1 Surveillance de la charge

Indicateur de moment de charge (LMI): Capteurs à jauge de contrainte avec affichage en cabine.

Limite de surcharge : alarme 105 %, coupure 110 %-(réglable).

Anti-Deux blocs: Pour la protection de limite supérieure du palan.

7.2 Protection des limites de mouvement

Fins de course:

Hisser: Codeur rotatif + fins de course mécaniques (montée/descente).

Chariot/Portique : Commutateurs à came- ou de proximité en fin de course.

Périphériques tampons: Tampons hydrauliques ou polyuréthane aux positions extrêmes.

Anti-Collision: Capteurs laser ou ultrasons pour plusieurs grues.

7.3 Protection de l'environnement

Anémomètre: Avec alarme visuelle/sonore et freinage automatique.

Pinces à rails: Mécanique ou hydraulique pour le stationnement par vent fort.

Éclairage: Projecteurs LED (2-4kW) pour fonctionnement nocturne.

Éléments chauffants: Dans la cabine, les panneaux de commande et les roulements critiques.

7.4 Divers

Système de lubrification: Système de graissage automatique centralisé pour roulements.

Extincteur: Dans la cabine et les panneaux électriques principaux.

Station météorologique: En option pour la surveillance de la température, de l'humidité et du vent.

8. FONDATION ET INFRASTRUCTURE DE SOUTIEN

8.1 Système de voie ferrée

Fondation ferroviaire: Poutres en béton armé avec boulons d'ancrage.

Tolérance d'alignement: ±3 mm de niveau, ±5 mm d'entraxe.

Joints de dilatation: Tenir compte de la dilatation thermique (généralement des espaces de 5 à 10 mm).

Isolation électrique: Patins d'isolation des rails pour éviter les courants vagabonds.

8.2 Infrastructure électrique

Colonne de puissance: Avec disjoncteur, compteurs et points de connexion.

Protection contre la foudre: Parafoudres et système de mise à la terre (inférieur ou égal à 4Ω).

Mise à la terre: Mise à la terre séparée pour le système électrique et la structure.

 

9. COMPOSANTS DE MAINTENANCE ET DE SURVEILLANCE

9.1 Accès aux inspections

Échelles: Echelles verticales fixes avec armatures de sécurité.

Plateforme élévatrice: En option pour un accès plus facile pour la maintenance.

Portes d'inspection: Aux extrémités des poutres pour inspection interne.

9.2 Systèmes de surveillance

Surveillance des conditions(Facultatif):

Capteurs de vibrations: Sur les moteurs, les boîtes de vitesses et les roulements de roues.

Capteurs de température: Sur les freins, les roulements et les tableaux électriques.

Capteurs d'usure: Sur les garnitures de frein et les boudins de roues.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

1. Supériorité structurelle et technique

Avantage	Explication technique	Avantage pratique
Capacité de charge exceptionnelle	La conception bipoutre répartit les contraintes sur deux poutres, permettant une SWL (charge de travail sûre) plus élevée avec une déflexion réduite (généralement inférieure ou égale à L/800).	Peut gérer des charges de 5-1000+ tonnes impossibles pour les grues monopoutres ou mobiles.
Capacité de grande portée	La conception optimisée des poutres-caissons avec des raidisseurs internes maintient la rigidité sur des portées de 10 à 120 m.	Couvre des zones de travail entières (plusieurs lignes ferroviaires, voies pour camions, stocks) sans supports.
Rigidité et stabilité supérieures	Module de section élevé et résistance à la torsion des sections en caisson fermé.	Balancement minimal lors du levage/déplacement, crucial pour le placement précis de charges lourdes.
Adaptable aux sols inégaux	La conception des pieds articulés compense le tassement des rails jusqu'à une différence de 50 mm.	Fonctionnement fiable sur terrain meuble ou meuble où des structures rigides pourraient se coincer.

 

2. Avantages opérationnels et de performance

Avantage	Impact opérationnel	Avantage économique
Fiabilité par tous les temps	Composants électriques IP56+, protection contre la corrosion, résistance au vent jusqu'à Beaufort 9-11.	Disponibilité opérationnelle de plus de 95 % quelles que soient les conditions météorologiques.
Cycle de service élevé	Conçu pour FEM M5-M8 (ISO 12482) avec 1 à 10 millions de cycles de charge.	Convient aux opérations 24h/24 et 7j/7 dans les aciéries, les ports et les centrales électriques.
Manipulation de précision	Les entraînements à fréquence variable (VFD) permettent une précision de positionnement de ± 10 mm avec un contrôle anti-balancement.	Réduction des dommages aux produits et opérations plus sûres dans les zones encombrées.
Plusieurs accessoires de levage	Systèmes de changement rapide-pour crochet, grappin, aimant, écarteur et rotateur en quelques minutes.	Une grue effectue le travail de plusieurs machines spécialisées.

 

3. Avantages économiques et du cycle de vie

Coût à vie réduit : Durée de vie de conception de 25 à 40 ans avec un entretien approprié contre . 10-15 ans pour les équipements mobiles.

Consommation d'énergie réduite : Fonctionnement électrique : coût énergétique/tonne inférieur de=40-60 % par rapport aux alternatives diesel.

Occupation minimale du sol: Utilise l'espace aérien, libérant le terrain pour le stockage/traitement (critique dans les ports/terminaux).

Efficacité du travail: Un opérateur gère les tâches nécessitant 3-4 machines mobiles avec des opérateurs.

Préparation à l'automatisation: Facilement mis à niveau avec des systèmes PLC, RFID et de positionnement pour une automatisation semi/complète.

 

4. Avantages en matière de sécurité et d'environnement

Conception intrinsèquement plus sûre: Sépare la zone de levage du personnel au sol ; plusieurs systèmes de sécurité redondants.

Émissions réduites : Zéro émission sur site-(électrique) par rapport aux équipements diesel.

Réduction du bruit : 70-80 dBA contre. 90-110 dBA pour les alternatives alimentées au diesel.

Contrôle des déversements/poussières: Les transferts fermés avec systèmes de préhension minimisent les pertes de matière et la poussière.

1. Ports et terminaux maritimes (Application la plus courante)

Application	Configuration typique	Fonctionnalités spéciales
Manutention des conteneurs	30-100t avec épandeurs, portée 30-50m	Anti-louvoiement, épandeur télescopique, systèmes OCR
Déchargement de matériaux en vrac	Benne 10-40t, portée 20-35m	Auto-déchargement des navires vers les stocks (200-2 000 TPH)
Marchandises générales	Crochet de 20 à 200 t, portée de 20 à 40 m	Capacité de levage de charges lourdes pour les marchandises de projet/en vrac
Réparation de navires	50-300t, portée 30-50m	Haute précision, parfois avec chariot rotatif

Exemple de cas : Le port de Shanghai utilise des portiques MG avec des grappins de 40 t pour la manutention du charbon, atteignant 1 500 TPH avec 2 opérateurs contre des. 6chargeurs frontaux-chargeurs frontaux avec 12 opérateurs.

 

2. Industrie de l’acier et des métaux

Application	Type de charge	Capacité typique
Parcs à ferraille	Aimant ou grappin	Aimant 10-30t, grappin 5-20m³
Manipulation des dalles/fleurs	C-crochet ou aspirateur	20-50t, avec rotateur
Transport de bobines	Lève-bobine	10-40t, avec rotation motorisée
Chargement du four	Seau ou aimant	5-15t, cycle de service élevé (M7-M8)

Impact sur la production: Les aciéries atteignent un flux de matériaux 15 à 25 % plus rapide par rapport aux équipements mobiles.

 

3. Production d'électricité

Type de plante	Matériel manipulé	Rôle de la grue
Charbon-Chauffé	Charbon, calcaire, cendre	Déchargement, empilage, récupération, mélange
Biomasse	Copeaux de bois, pellets	Réception, stockage, alimentation des chaudières
Déchets-en-énergie	MSW, RDF	Gestion des fosses, alimentation
Nucléaire/Hydro	Ascenseurs de maintenance	Remplacement de composants lourds

Exemple de capacité: 2 grues MG (benne de 32 t) peuvent maintenir l'approvisionnement en charbon d'une centrale de 1 000 MW, traitant 8000+ tonnes/jour.

 

4. Construction navale et fabrication lourde

Assemblage des composants: Déplacement de sections de navire (100-800t)

Pourvoirie: Installation de moteurs, hélices, équipements de pont

Avantage de la mise en page: Peut s'étendre sur tout le quai du bâtiment (jusqu'à 120 m)

Exigence de précision: positionnement ±5mm pour les opérations d'accouplement

 

5. Chemin de fer et logistique

Fonction	Configuration	Avantage
Chargement/Déchargement de wagons	Pince ou aimant, portée de 20 à 35 m	Couvre plusieurs voies ferrées
Transbordement de conteneurs	Épandeur, portée de 30 à 40 m	Transfert par train-camion-gare à conteneurs
Entretien des locomotives	Crochet, 50-100t	Levage de locomotives entières pour réparation

Phase 1 : Ingénierie et conception (le plan numérique)

Cette phase définit les capacités de la grue et garantit que tous les composants fonctionneront comme un système intégré.

Analyse des spécifications du client :Les ingénieurs examinent les exigences détaillées :Capacité(par exemple, 100 tonnes),Portée (e.g., 30m), Hauteur de levage, Classe de service(A5-A7 pour les cycles lourds) et l'environnement opérationnel (par exemple, port maritime, aciérie).

Analyse structurelle par éléments finis (FEA) :Un logiciel avancé de CAO/IAO simule les contraintes, la déflexion, le chargement dynamique et les effets du vent sur les poutres principales, les jambes et les châssis de bogie. Cela garantit l’intégrité structurelle dans tous les scénarios opérationnels.

Conception du système de mobilité et de direction :Un différenciateur essentiel des grues fixes. Les ingénieurs conçoivent leconfiguration des bogies(disposition des roues : 4x2, 8x2, etc.),cinématique de direction(calculs pour les modes crabe, cercle et diagonale), etactionnement hydraulique ou électromécanique.

Conception de systèmes électriques et de contrôle :Création de schémas pour la distribution d'énergie, la synchronisation des entraînements, la logique PLC et les verrouillages de sécurité. Une attention particulière est accordée àpartage de chargeentre plusieurs moteurs de déplacement etcoordination du pilotage.

Génération de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières et composants spécialisés achetés.

 

Phase 2 : Approvisionnement en composants spécialisés

Les RTG nécessitent des composants uniques-de grande valeur que l'on ne trouve pas dans les ponts roulants standards.

Pneus et jantes en caoutchouc :Pneus pneumatiques robustes-à forte épaisseur- (par exemple, 14h00-25, 18h00-25) avec des capacités de charge spécifiques. Souvent provenant de fabricants de pneus industriels spécialisés.

Ensembles de bogies et de direction :Unités de bogies orientables complètes, comprenant des essieux, des moyeux, des pivots d'attelage et des vérins de direction hydrauliques ou des systèmes électriques à crémaillère-et-pignon. Peut être fabriqué en interne-ou provenant de fournisseurs spécialisés.

Bloc d'alimentation : Groupe électrogène diesel(moteur + alternateur) de puissance kW appropriée, ou des composants poursystèmes d'enrouleurs de câbles électriquesoupacks hybrides/batteries.

Lecteurs spécialisés :Moteurs d'entraînement-à couple élevé et à faible-vitesse avecréducteurs planétaires, comportant souvent des freins à sécurité intégrée-.

Électronique de sécurité et de contrôle : Indicateur de moment de charge (LMI)système avec capteurs,systèmes anti-collision-(laser/GPS), etcapteurs d'angle de braquage.

 

Phase 3 : Fabrication et usinage d’acier lourd

A. Fabrication de la poutre principale

Découpe CNC :L'âme principale et les plaques de bride sont découpées avec précision-à l'aide d'un plasma CNC ou d'un oxy-coupage.

Soudage de sous-assemblages :Les raidisseurs internes (diaphragmes) sont soudés aux plaques d'âme dans des postes de soudage automatisés.

Assemblage de la boîte à poutres :L'âme et les brides sont assemblées dans une poutre en caisson-sur des gabarits massifs-contrôlés par ordinateur qui garantissent une bonnecourbure(courbe ascendante prédéfinie-).

Soudage automatisé :Les coutures principales critiques sont soudées à l'aideSoudage à l'arc submergé (SAW)pour une pénétration profonde et une qualité supérieure. Le processus est souvent effectué simultanément des deux côtés pour contrôler la distorsion.

Soulagement du stress :Les poutres complètes subissentSoulagement du stress vibratoire (VSR)ourecuit thermiquedans un grand four pour éliminer les contraintes de soudage internes.

Usinage de précision :Les extrémités des poutres et les surfaces de montage des rails de chariot sont usinées sur de grandesraboteuse-meuniersoubroyeurs à portiquepour assurer une planéité et un parallélisme parfaits.

B. Fabrication de pieds et de châssis de bogie

Les pieds sont fabriqués sous forme de caissons soudés avec des points de connexion renforcés pour les poutres et les bogies.

Les châssis de bogies sont fabriqués à partir de tôles d'acier extrêmement épaisses pour supporter des moments de flexion massifs. Ils sont percés et usinés selon des tolérances précises pour le montage des essieux et des composants de direction.

 

Phase 4 : Assemblage mécanique et intégration

Cette phase transforme les pièces fabriquées en systèmes fonctionnels.

Assemblage des bogies :Pneus, essieux, roulements etunités d'entraînement de voyage(moteur + boîte de vitesses) sont montés sur le châssis du bogie. Lemécanisme de direction(vérins hydrauliques ou-engrenages entraînés par moteur) est installé et testé pour la liberté de mouvement.

Jambe-Intégration du bogie :Les bogies sont reliés aux jambes.Vérins de stabilisateur hydrauliquessont installés sur les pieds.

Assemblage du pont :Les deux poutres principales sont levées et alignées avec précision sur des supports temporaires. Ils sont reliés parmettre fin aux lienset lerails de chariotsont boulonnés avec un alignement-nivelé au laser.

Assemblage du chariot :Le châssis du chariot est construit et lepalan principal(tambour, moteur, réducteur, poulies) etentraînements de déplacement de chariotsont installés. Le chariot complet est ensuite placé sur les rails du pont.

 

Phase 5 : Installation des systèmes électriques et hydrauliques

Installation de chemins de câbles et de conduits :De nombreux plateaux sont montés le long des poutres et des pieds pour les câbles d'alimentation et de commande.

Installation des lecteurs et du panneau de commande : Armoires VFDpour tous les mouvements, lepanneau de commande principal de l'API, et lepanneau de commande du moteur(pour les unités diesel) sont montés dans des enceintes protégées.

Câblage et tuyauterie :Des centaines de mètres de câbles d’alimentation, de contrôle et de retour sont tirés et terminés.Conduites hydrauliquespour la direction et les stabilisateurs sont installés, montés et testés en pression-.

Installation du capteur : Cellules de pesée(pour l'IMT),anémomètres à vent, interrupteurs de fin de course, capteurs de bosses, etcodeurs d'angle de braquagesont installés et connectés.

Interfaces opérateur :Lecabine de contrôle(avec joysticks, écrans et sièges) est installé, ousystèmes de télécommande radiosont configurés.

 

Phase 6 : Traitement de surface et peinture

Sablage abrasif :L'ensemble de la structure est grenaillé-à une propreté SA 2,5 (Near-White Metal) pour une adhérence optimale de la peinture.

Peinture multicouche- :Appliqué dans des cabines de peinture contrôlées et ventilées :

Apprêt:Primaire époxy riche en zinc-pour une protection cathodique contre la corrosion.

Couche intermédiaire :Époxy de qualité supérieure-pour une barrière de protection.

Manteau:Émail polyuréthane pour la résistance aux UV et la couleur (souvent jaune/noir de sécurité standard).

Revêtements spécialisés :Le train de roulement et les zones sujettes aux éclaboussures de produits chimiques peuvent recevoir des revêtements très-épais ou spécialisés.

 

Phase 7 : Tests d'acceptation en usine avant-livraison (FAT)

Les tests sont plus complets que pour les grues fixes en raison des systèmes de mobilité.

Inspection structurelle et visuelle :Vérification de toutes les dimensions, qualité des soudures et assemblage.

Tests fonctionnels (sans-charge) :

Tests du mode de pilotage :Vérification de tous les modes de pilotage (90 degrés, cercle, diagonale, etc.).

Test de tous les mouvements :Le levage, le chariot et le portique se déplacent dans toutes les directions et à toutes vitesses.

Fonctionnement des stabilisateurs :Essais cycliques des stabilisateurs hydrauliques.

Test de charge :

Test de charge statique :Lever 125 % de la capacité nominale, maintenir pendant 10+ minutes. Inspectez toute déformation permanente.Les stabilisateurs doivent être déployés.

Test de charge dynamique :Exécutez tous les mouvements à 110 % de sa capacité nominale.

Tests du système de sécurité :

Étalonnage LMI/RCL :Vérifiez la précision et les fonctions automatiques sur plusieurs rayons.

Test du système anti--anti-collision.

Vérification de l’arrêt d’urgence et des interrupteurs de fin de course.

Test d'alarme d'inclinaison(simulant un sol instable).

 

Phase 8 : Démantèlement, préservation et expédition

La grue est systématiquement démontée en modules majeurs :Poutres, pieds (avec bogies attachés), chariot, bloc d'alimentation et panneaux de commande.

Tous les ports hydrauliques exposés et les surfaces usinées sont scellés et préservés.

Les composants sont spécialement mis en caisse ou montés sur des châssis de transport pour le transport maritime ou routier de transport lourd.

 

Phase 9 : Érection et mise en service du site (après-livraison)

Chèque de fondation :Vérification de la portance du sol et de la planéité de la zone d'exploitation.

Réassemblage mécanique :Les composants sont reconnectés à l'aide de boulons à haute résistance-.

Reconnexion du système- :Les conduites électriques et hydrauliques sont reconnectées-.

Test final sur site :Re-test des fonctions,calibrage de la direction sur la surface réelle, et finalÉtalonnage IMTavec des poids de contrôle certifiés.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.