Grue RMG robuste

Qu'est-ce qu'une grue RMG robuste ?

A Grue à portique robuste sur rail-(RMG)est un énorme portique ferroviaire-conçu pour l'empilage et la manutention à haute densité-de conteneurs d'expédition dans les terminaux portuaires, les chantiers intermodaux et les grands centres logistiques. La désignation « Heavy Duty » et la fonction « Rail-Mounted » sont ses caractéristiques déterminantes, ce qui signifie qu'il est conçu pour les opérations les plus intensives, 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, et fonctionne sur un ensemble fixe de voies.

Considérez-le comme un système d'entrepôt automatisé de grande hauteur-pour conteneurs, confiné à un bloc de triage spécifique mais offrant une densité, une précision et une efficacité d'empilage inégalées pour les terminaux-à volume élevé.

 

Avantages des grues RMG robustes

Densité d'empilage inégalée :Les RMG peuvent empiler des conteneurs6-8 de large et 5-6 de haut, maximisant l'utilisation de l'espace précieux de la cour.

Précision et stabilité supérieures :Le système-monté sur rail offre une stabilité exceptionnelle et permet un placement très précis des conteneurs.

Productivité et efficacité élevées :Capable de gérer20 à 40 mouvements par heure, ce qui les rend idéaux pour les-opérations de terminaux à volume élevé.

Coûts de main d’œuvre réduits :Peut être exploité à distance par une seule personne et une automatisation complète peut réduire encore davantage les besoins en personnel.

Efficacité énergétique et-Respect de l'environnement :Alimenté électriquement, produisant zéro émission locale et moins de bruit par rapport aux grues RTG à moteur diesel-.

Sécurité améliorée :Le chemin fixe élimine le risque de collision avec d’autres équipements de chantier et les systèmes automatisés réduisent les erreurs humaines.

 

Comparaison : Heavy Duty RMG et RTG

Fonctionnalité	RMG robuste	RTG robuste
Mobilité	Fixé aux railsdans un bloc de cour.	Très mobile, peut conduire entre les pâtés de maisons.
Densité d'empilage	Très élevé(jusqu'à 8+ de large)	Haut (généralement 6-7 de large)
Coût opérationnel	Inférieur(Énergie électrique, moins d'entretien)	Plus élevé (Diesel, usure des pneus)
Précision et stabilité	Supérieur	Bon, mais peut être affecté par les conditions du sol.
Automation	Plus simple et plus fiableautomatiser	Plus complexe à automatiser.
Idéal pour	Terminaux-à volume élevé et à disposition fixe.	Aménagements de cour flexibles,volume initial inférieur.

Conclusion:LeGrue RMG robusteest le summum de l'efficacité et de l'automatisation pour le stockage en conteneurs haute-densité. Sa conception montée sur rail-est la clé pour atteindre une densité, une précision et une productivité maximales, ce qui en fait le choix définitif pour les terminaux à conteneurs modernes à haut-débit visant une empreinte carbone plus faible et des opérations entièrement automatisées.

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Voici une ventilation détaillée des composants d'unGrue RMG robuste.

 

1. Système structurel primaire (le squelette)

Cadre et pieds du portail :La charpente en acier massive qui forme la structure principale à cheval sur les piles de conteneurs. Se compose généralement de 4 à 8 pieds en fonction de la portée et de la capacité. Conçu pour résister à de lourdes charges dynamiques.

Poutre/flèche de levage :La ou les poutres horizontales principales qui relient les pieds et fournissent la voie permettant au chariot de se déplacer sur toute la largeur des rangées de conteneurs.

Piste et système ferroviaire :

Rails de roulement :Rails en acier robustes- (souvent des rails de grue) montés sur une fondation en béton armé.

Fondation:Fondation en béton profonde qui garantit que les rails restent parfaitement de niveau et alignés sous des charges dynamiques extrêmes.

Chemin de rail et de chariot de grue :Rails montés au-dessus de la poutre de levage sur lesquels le chariot peut circuler.

2. Système de manutention de conteneurs (The Workhorse)

Épandeur:Le dispositif spécialisé-de levage de conteneurs.

Mécanisme télescopique :Ajuste la longueur pour gérer les conteneurs de 20 pieds, 40 pieds et 45 pieds.

Verrous tournants :Serrures coniques rotatives qui engagent les pièces moulées d'angle du conteneur.

Système de pesée :Cellules de pesée intégrées pour peser les conteneurs pendant la manutention.

Bras de guidage :Aide à positionner l'épandeur avec précision sur les conteneurs.

 

Système de levage :

Moteurs de levage :Moteurs électriques-à couple élevé pour le levage principal et auxiliaire.

Tambours à câble métallique :Gros tambours qui enroulent les fils du palan.

Câbles métalliques :Câbles en acier-à haute résistance pour le levage de conteneurs.

Assemblage du chariot :

Châssis du chariot :Structure en acier qui supporte les machines de levage.

Roues du chariot :Roues à boudin qui roulent sur le rail de la grue.

Réas de corde :Poulies qui guident les câbles métalliques du palan au palonnier.

 

 

3. Systèmes d'entraînement et de puissance (les muscles)

Longs trajets :

Moteurs d'entraînement :Plusieurs moteurs synchronisés (un par jambe ou plus).

Boîtes de vitesses et roues :Roues en acier forgé-de grand diamètre avec bandes de roulement trempées.

Entraînements de chariot :

Moteurs d'entraînement :Moteurs électriques avec contrôle de précision.

Boîtes de vitesses et roues :Roues à boudin plus petites pour les déplacements croisés-.

Entraînements de levage :

Moteur principal du palan :Moteur de levage primaire.

Moteur de levage auxiliaire :Pour des charges plus légères ou un positionnement précis.

Système d'alimentation :

Barres conductrices/rail d'alimentation :Conducteurs électriques fermés parallèles aux rails de la grue.

Chaussures de collection :Chaussures de contact qui glissent le long des barres conductrices pour fournir de l'énergie.

 

 

4. Systèmes de contrôle et de sécurité (le cerveau et les nerfs)

Systèmes de contrôle de l'opérateur :

Cabine de l'opérateur :Cabine climatisée-montée sur le chariot ou le portique.

Poste de contrôle à distance :Souvent dans une salle de contrôle à proximité avec plusieurs vues de caméras.

Systèmes d'automatisation et de détection :

Reconnaissance optique de caractères (OCR) :Caméras qui lisent automatiquement les numéros de conteneurs.

Systèmes de numérisation laser :Pour un positionnement précis des conteneurs et une mesure de la pile.

Systèmes GPS et encodeurs :Pour un positionnement précis de la grue et du chariot.

Dispositifs de sécurité et de protection :

Systèmes anti-collision :Empêche les collisions avec d'autres grues et objets.

Surveillance de la pile de conteneurs :Assure des hauteurs d’empilage et une stabilité sûres.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Empêche les surcharges.

Anémomètre:Mesure la vitesse du vent et déclenche des alarmes ou des arrêts.

Système anti-balancement :Réduit automatiquement le balancement du conteneur.

Systèmes d'arrêt d'urgence :Plusieurs boutons d'arrêt d'urgence-dans toute la grue.

5. Systèmes auxiliaires

Éclairage:Éclairages à haute-intensité pour les opérations de nuit.

Protection incendie :Systèmes de détection et d'extinction d'incendie.

Communication:Systèmes d'interphone et de radio.

Surveillance et diagnostic :Surveillance continue des systèmes de grue avec capacité de diagnostic à distance.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Avantages des grues RMG robustes

Les grues RMG robustes offrent des avantages transformateurs pour les terminaux à conteneurs modernes-à grand volume, en mettant l'accent sur la densité, l'efficacité et la durabilité.

 

1. Efficacité de l'espace et densité d'empilage inégalées

Stockage haute-densité :Les RMG peuvent empiler des conteneurs dans des configurations telles que7+1+7(7 rangées d'un côté, une voie ferrée et 7 rangées de l'autre) ou même plus larges, maximisant l'utilisation de l'espace précieux de la cour.

Empilage élevé :Ils peuvent généralement empiler des conteneurs5 à 6 de haut, augmentant considérablement la capacité de stockage dans une zone fixe par rapport aux autres équipements.

2. Efficacité opérationnelle et productivité supérieures

Haut débit :Capable de gérer20 à 40 mouvements de conteneurs par heure, ce qui les rend idéaux pour les-opérations de terminaux à volume élevé.

Manipulation de précision :Le système-monté sur rail permet un positionnement extrêmement précis des conteneurs, réduisant ainsi le temps de manipulation et le risque de dommages.

Résilience aux intempéries :Plus stable et plus opérationnel dans des conditions de vent plus forts que les alternatives à pneus en caoutchouc.

3. Sécurité et fiabilité améliorées

Mouvement prévisible :Le système de rails fixes élimine le risque de déviation de trajectoire et réduit les collisions avec d’autres équipements de chantier.

Systèmes de sécurité intégrés :Équipé de systèmes anti-collision-avancés, d'une surveillance de la pile de conteneurs et d'une protection contre les surcharges, créant un environnement de travail plus sûr.

Erreur d'opérateur réduite :Les fonctionnalités d'automatisation minimisent les erreurs humaines lors du positionnement et de l'empilage des conteneurs.

4. Avantages économiques et environnementaux

Coûts d'exploitation réduits :Alimenté électriquement, ce qui entraîne des coûts énergétiques considérablement inférieurs à ceux des RTG alimentés au diesel-. L’électricité est également moins chère et plus stable que le carburant diesel.

Entretien réduit :Les déplacements sur rail entraînent moins d'usure de la grue que les pneus en caoutchouc sur l'asphalte, ce qui entraîne une réduction des coûts de maintenance à long terme.

Respect de l'environnement : Zéro émission localeau point d'utilisation, réduisant l'empreinte carbone du terminal et améliorant la qualité de l'air local. Ils produisent également moins de nuisances sonores.

5. Automatisation avancée et contrôle opérationnel

Potentiel d’automatisation complet :Les RMG sont le choix préféré pour les terminaux automatisés. Ils peuvent être intégrés de manière transparente aux systèmes d’exploitation de terminaux (TOS) pour un fonctionnement sans pilote.

Opération à distance :Les opérateurs peuvent contrôler plusieurs grues à partir d’une salle de contrôle centrale et ergonomique, améliorant ainsi les conditions de travail et permettant l’exploitation par mauvais temps.

Systèmes intelligents :Des fonctionnalités telles que la reconnaissance optique de caractères (OCR) identifient automatiquement les conteneurs et les systèmes de positionnement automatisés garantissent un empilement parfait à chaque fois.

 

1. Ports et terminaux à conteneurs (application principale)

Parcs à conteneurs portuaires :Il s'agit de l'application principale. Les RMG sont utilisés dans la zone de stockage derrière le quai (là où les navires accostent).

Cycle d'importation :Réceptionner les conteneurs depuis les grues de quai et les empiler dans le parc, puis les récupérer pour les récupérer par camions ou trains.

Cycle d'exportation :Réceptionner les conteneurs des camions ou des trains, les empiler dans le chantier, puis les livrer aux grues de quai pour les charger sur les navires.

Opérations côté ville :Transférer efficacement les conteneurs entre différents modes de transport (navire-vers-rail, navire-vers-camion).

2. Gares de triage intermodales

Opérations des terminaux ferroviaires :Déplacement des conteneurs de la pile au wagon et vice versa. Leur précision est idéale pour aligner parfaitement les conteneurs avec les wagons.

Tri et triage :Organiser les conteneurs dans la gare de triage en fonction de leur destination.

3. Dépôts intérieurs de conteneurs (ICD) et centres logistiques

Stockage-à long terme :Fournir un stockage à haute-densité et-rentable pour les conteneurs loin de la zone portuaire principale.

Consolidation et déconsolidation des marchandises :Manipuler des conteneurs dans des installations où les marchandises sont emballées ou déballées des conteneurs.

 

Le processus de production d'unGrue RMG robusteest une entreprise monumentale qui combine une ingénierie avancée, une fabrication lourde, un assemblage de précision et une intégration sophistiquée de systèmes électriques et de contrôle. Elle est généralement réalisée par des fabricants spécialisés de l’industrie lourde.

Voici une description détaillée du processus de production.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s'agit de l'étape fondamentale où les performances et la sécurité de la grue sont définies.

Analyse des spécifications du client et du terminal :Examiner les exigences : capacité d'empilage (par exemple, 1 sur 5 ou 1 sur 6), portée (par exemple, 7+1 ou 8+1), capacité de levage (généralement 40 à 50 tonnes sous l'épandeur) et besoins opérationnels (niveau d'automatisation, télécommande).

Ingénierie avancée :

Analyse structurelle (FEA) :Utilisation de l'analyse par éléments finis pour modéliser l'ensemble de la structure du portail, des jambes et de la flèche sous des charges dynamiques, y compris des scénarios de vent, sismiques et de collision.

Conception mécanique :Concevoir les machines de levage, les chariots et les entraînements à grande vitesse-pour répondre aux spécifications de service sévère-.

Conception électrique et de contrôle :Création de schémas pour l'alimentation électrique, les entraînements moteurs (VFD), les réseaux PLC et l'intégration de tous les systèmes d'automatisation (OCR, GPS, scanners laser).

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières et des milliers de composants achetés.

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en tôles et profilés en acier-certifiés à haute résistance. Commande de composants spécialisés auprès de fournisseurs mondiaux : moteurs et variateurs Siemens/ABB, palans spécialisés, épandeurs R&M, etc.

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-et apprêtées. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines massives de découpe au plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

 

Étape 3. Fabrication et assemblage structurels

C'est ici qu'est construit le squelette massif de la grue.

Fabrication de panneaux et de sous-ensembles :

Sections de jambe et de flèche :Les pieds et la flèche sont fabriqués sous forme de grandes poutres-caissons en tôle d'acier. Les raidisseurs internes sont soudés pour éviter le flambage.

Processus:Les composants sont installés dans des gabarits massifs et personnalisés. Les soudures critiques sont réalisées à l'aideSoudage automatisé à l'arc submergé (SAW)pour une pénétration profonde et une haute qualité. Toutes les soudures critiques sont inspectées viaÉchographie (UT)ouRayons X-(RT).

Soulagement du stress :Les principales sections terminées (pieds, segments de flèche) sont chauffées dans un four-contrôlé par ordinateur pour soulager les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future et garantissant la stabilité dimensionnelle.

Usinage:Les points de connexion, les surfaces de montage sur rail et les supports de montage du variateur sont usinés pour garantir un alignement et un ajustement parfaits-lors de l'assemblage final.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique

Le cadre structurel est intégré aux systèmes mécaniques.

Assemblage de méga-blocs :Les grandes sous-sections, comme une jambe complète avec son chariot d'extrémité et son ensemble d'entraînement, sont préassemblées-.

Assemblage du cadre du portail :Les sections principales de la flèche sont reliées aux pieds pour former la structure complète du portail.

Installation de l'unité d'entraînement :Les ensembles d'entraînement longue course (moteur, boîte de vitesses, roue) sont installés sur les camions d'extrémité. Les entraînements de déplacement du chariot sont installés sur le châssis du chariot.

Ensemble palan et épandeur :Les unités de levage à grande vitesse-sont montées sur le chariot. L'épandeur est assemblé et testé séparément.

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Le « système nerveux » de la grue est installé.

Installation du câble :Des kilomètres de câbles d'alimentation et de commande sont posés dans des chemins de câbles et des conduits de protection dans toute la structure.

Installation du panneau :Des tableaux de distribution principaux, des armoires de commande VFD et des panneaux de commande PLC sont installés.

Installation de capteurs et de systèmes d'automatisation :Les antennes GPS, les caméras OCR, les scanners laser et les capteurs anti-collision-sont montés et câblés.

Installation de l'interface opérateur :La cabine de l'opérateur est installée avec toutes les consoles de commande, ou le poste de commande à distance est configuré.

 

Étape 6 : Tests et inspection avant-livraison (FAT)

Avant le démontage, la grue entièrement montée est soumise à des tests rigoureux, souvent en présence du client.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérifier l'exécution et toutes les dimensions critiques.

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, déplacement du portique) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement et les bruits anormaux.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominaleet le maintenir pour vérifier l'intégrité structurelle et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :Levage110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements opérationnels pour garantir les performances dans des conditions-réelles.

Tests de fonctionnalité et de sécurité :Vérification de tous les interrupteurs de fin de course, -arrêts d'urgence, protection contre les surcharges et systèmes automatisés.

 

Étape 7 : Démontage, peinture et expédition

Démantèlement systématique :La grue est soigneusement démontée en modules transportables (tronçons, segments de flèche, chariot, palonnier).

Peinture finale :Un système de peinture multicouche-haute performance est appliqué pour une protection contre la corrosion à long-terme dans les environnements d'eau salée difficiles.

Emballage et expédition :Les composants sont emballés en toute sécurité et expédiés via des navires de transport lourd-jusqu'au port du client.

 

Étape 8 : Érection et mise en service du site (SAT)

Préparation du site :Le fabricant vérifie que la piste est complète, de niveau et correctement alignée.

Érection:A l'aide de grosses grues mobiles, l'équipe spécialisée du constructeur remonte le RMG sur ses rails permanents.

Connexions finales et tests :Tous les systèmes sont reconnectés-et soumis à une vérification finaleTest d'acceptation du site (SAT)pour garantir des performances parfaites dans l’environnement d’exploitation réel.

Formation des opérateurs :Une formation complète est dispensée au personnel du terminal.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.