Grue à portique pour conteneur maritime de 40 pieds

Qu'est-ce qu'un portique à conteneurs de 40 pieds ?

Il s'agit d'un portique spécialement conçu pour soulever, déplacer et empiler des conteneurs d'expédition standard de 40 pieds (12,2 mètres). Sa principale caractéristique est unépandeur, un accessoire de levage spécialisé qui peut s'ajuster pour se verrouiller sur les pièces moulées d'angle du conteneur.

Ces grues constituent l'épine dorsale des terminaux à conteneurs, des gares intermodales et des centres logistiques, permettant le transfert efficace des conteneurs entre les camions, les trains et les piles de stockage.

 

Comparaison : RTG vs RMG pour les conteneurs de 40 pieds

Fonctionnalité	RTG (portique fatigué en caoutchouc-)	RMG (portique-monté sur rail)
Mobilité	Élevé - Peut se déplacer entre les blocs	Fixé à un bloc de cour
Densité d'empilage	Haut (5-6 de haut, 6-7 de large)	Très haut (5-6 de haut, 7-8+ de large)
Précision	Bien	Supérieur
Automation	Possible, mais plus complexe	Plus facile à automatiser
Coût des infrastructures	Inférieur (surface pavée)	Plus haut (rails et fondation)
Coût d'exploitation	Supérieur (carburant/entretien des pneus)	Inférieur (puissance électrique)
Idéal pour	Dispositions flexibles, opérations multi-blocs	Terminaux-à volume élevé et à disposition fixe

 

Avantages

Haute efficacité :Permet un empilement et un transfert rapides des conteneurs.

Optimisation de l'espace :La densité d'empilage élevée maximise la capacité de stockage dans la cour.

Versatilité:L'épandeur télescopique peut gérer plusieurs tailles de conteneurs standard.

Sécurité améliorée :Supprime le besoin pour les travailleurs d'être à proximité de la charge pendant le levage.

 

Spécifications typiques pour un portique à conteneurs de 40 pieds

Capacité:40 - 50 tonnes

Portée:20 - 35 mètres (en fonction des rangées de conteneurs et de la largeur des voies)

Hauteur de levage :15 - 25 mètres (pour un empilement de 5 à 6 hauteurs)

Pouvoir:Diesel-Électrique, électrique (e-RTG) ou entièrement électrique (RMG)

 

Conclusion:Le choix du portique approprié pour les conteneurs de 40 pieds dépend de vos besoins opérationnels. UnRTGoffre supérieureflexibilité et mobilitépour les opérations de triage dynamiques, tandis qu'unRMGfournitdensité et précision plus élevées et mieux adapté à l'automatisationdans des terminaux à-volume élevé et à configuration fixe-. Les deux sont fondamentaux pour la chaîne d’approvisionnement conteneurisée mondiale.

Voici une ventilation détaillée des composants d'unGrue à portique pour un conteneur maritime de 40 pieds.

 

1. Système structurel primaire (le squelette)

Cadre et pieds du portail :La charpente en acier massive qui chevauche les piles de conteneurs. Sa largeur (portée) est conçue pour couvrir plusieurs rangées de conteneurs et une voie de transport (par exemple, une configuration "7+1").

Poutre de levage (flèche) :La poutre horizontale principale qui relie les pieds et fournit la voie permettant au chariot de se déplacer sur toute la largeur des rangées de conteneurs.

Système de piste :

Pour RMG (portique-monté sur rail) :Rails-en acier robustes montés sur une fondation en béton profonde.

Pour RTG (portique fatigué en caoutchouc {{0}) :Une surface pavée solide et plane suffit.

2. Système de manutention de conteneurs (The Workhorse)

Épandeur télescopique :Le dispositif de levage de conteneurs intelligent-.

Fonction:Ajuste sa longueur pour gérer des conteneurs de 20 pieds, 40 pieds et 45 pieds.

Verrous tournants :Serrures coniques rotatives qui engagent les pièces moulées d'angle du conteneur.

Système de pesée :Cellules de pesée intégrées pour peser les conteneurs pendant la manutention.

 

Système de levage :

Moteurs de levage :Moteurs électriques à couple élevé-pour le levage principal (et parfois auxiliaire).

Tambours à câble métallique :Gros tambours qui enroulent les fils du palan.

Câbles métalliques :Câbles en acier-à haute résistance pour le levage de conteneurs.

 

Assemblage du chariot :

Châssis du chariot :Structure en acier qui supporte les machines de levage.

Roues et entraînement du chariot :Roues à bride et moteurs d'entraînement qui fonctionnent sur des rails sur la flèche.

 

3. Systèmes de puissance et d'entraînement (les muscles)

Système d'alimentation :

Diesel-Électrique (RTG traditionnel) :Un gros moteur diesel alimente un générateur qui fournit de l'électricité aux entraînements.

RTG électrique (e-RTG) :Tire l'énergie du réseau du terminal via un enrouleur de câble ou un système de conducteurs.

RMG :Alimenté électriquement via un système de barres conductrices parallèles aux rails.

 

 

Voyages en voiture :

Moteurs d'entraînement :Moteurs électriques qui assurent la propulsion de l'ensemble de la grue.

Système de direction (spécifique au RTG-) :

Actionneurs de direction hydrauliques :Activez les modes de direction complexes-sur toutes les roues (à 90 degrés, en crabe, en diagonale) pour plus de maniabilité.

4. Systèmes de contrôle et de sécurité (le cerveau et les nerfs)

Systèmes de contrôle de l'opérateur :

Cabine de l'opérateur :Une cabine surélevée et climatisée-sur la grue pour une vue panoramique.

Poste de contrôle à distance :De plus en plus courant, permettant d'opérer à partir d'un-bureau au sol.

Systèmes d'automatisation et de détection :

Automatisation du positionnement des conteneurs :Positionne automatiquement l'épandeur sur le conteneur cible.

Reconnaissance optique de caractères (OCR) :Caméras qui lisent automatiquement les numéros de conteneurs.

Guidage GPS et Laser :Pour un empilage et un positionnement précis.

 

 

Dispositifs de sécurité et de protection :

Systèmes anti-collision :Empêche les collisions avec d'autres grues et équipements.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Empêche les surcharges.

Anémomètre:Mesure la vitesse du vent pour un arrêt automatique en cas de vent fort.

Système anti-balancement :Réduit automatiquement le balancement du conteneur.

Surveillance du verrouillage de la propagation :Garantit que les verrous tournants sont correctement engagés.

5. Systèmes auxiliaires

Éclairage:Éclairages à haute-intensité pour les opérations de nuit.

Protection incendie :Systèmes de détection et d'extinction d'incendie.

Communication:Systèmes d'interphone et de radio.

Système de surveillance de la pression des pneus (TPMS - pour RTG) :Critique pour maintenir la stabilité.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Avantages d'un portique à conteneurs de 40 pieds

Ces grues sont conçues pour offrir des avantages transformateurs en termes d'efficacité, d'utilisation de l'espace et de flexibilité opérationnelle pour la manutention des conteneurs.

 

1. Efficacité opérationnelle inégalée

Cyclage rapide des conteneurs :Permet un transfert rapide des conteneurs entre les camions, les wagons et les piles de stockage, réduisant considérablement le temps de rotation des navires.

Entretien rapide des camions :Peut charger et décharger les camions en quelques minutes, évitant ainsi les embouteillages aux portes du terminal.

Fonctionnement continu :Conçu pour un fonctionnement 24h/24 et 7j/7 dans toutes les conditions météorologiques, maximisant le débit du terminal.

2. Utilisation supérieure de l'espace

Empilage à haute-densité :Peut empiler des conteneurs de 5 à 6 hauteurs et de 7 à 8 conteneurs de largeur, maximisant ainsi la capacité de stockage dans un espace limité.

Disposition optimale de la cour :La possibilité d’empiler des conteneurs en hauteur et en largeur signifie que les terminaux peuvent stocker davantage de conteneurs sans agrandir leur surface physique.

3. Flexibilité opérationnelle

Configurations multiples :

RTG (Caoutchouc-Fatigué) :Offre une mobilité-à l'échelle de la cour, capable de se déplacer entre différents blocs de stockage selon les besoins.

RMG (monté sur rail-) :Fournit une précision supérieure pour les opérations automatisées dans les terminaux à haute-densité.

Manutention polyvalente des conteneurs :L'épandeur télescopique peut gérer des conteneurs de 20 pieds, 40 pieds et 45 pieds, ce qui rend la grue adaptable à divers besoins de fret.

4. Sécurité améliorée

Travail manuel réduit :Minimise la nécessité pour les travailleurs d'être à proximité des conteneurs pendant les opérations de levage et d'empilage.

Opération à distance :Les grues modernes peuvent être exploitées depuis les salles de contrôle, éloignant ainsi le personnel des zones potentiellement dangereuses.

Systèmes de sécurité intégrés :Des fonctionnalités telles que l'anti-collision, la protection contre les surcharges et la surveillance du verrouillage de l'épandeur évitent les accidents.

5. Intégration de technologies avancées

Prêt pour l'automatisation :Peut être équipé de systèmes d'empilage automatisés, de guidage GPS et de technologie de reconnaissance de conteneurs.

Contrôle de précision :Les systèmes de contrôle avancés permettent un placement précis des conteneurs, réduisant ainsi les dommages et améliorant l'efficacité.

Surveillance-en temps réel :Les systèmes intégrés fournissent aux opérateurs des données continues sur les performances de la grue et l'état des conteneurs.

 

Applications des portiques à conteneurs de 40 pieds

Ces grues sont essentielles aux opérations modernes de logistique et de manutention de conteneurs dans divers secteurs.

 

1. Terminaux et ports à conteneurs (application principale)

Expédier-à-assistance à terre :Travailler en collaboration avec des grues de quai pour transporter les conteneurs vers et depuis les postes d'amarrage des navires.

Gestion de cour :Organiser et stocker les conteneurs en fonction du navire, de la destination ou du type de cargaison.

Opérations de porte :Chargement et déchargement des camions aux portes du terminal pour le traitement des importations/exportations.

2. Gares de triage intermodales

Chargement/Déchargement des trains :Transférer les conteneurs directement entre les wagons et les zones de stockage.

Tri des gares de triage :Organiser les conteneurs en fonction des horaires et des destinations des trains.

3. Dépôts intérieurs de conteneurs (ICD) et centres logistiques

Stockage à long-terme :Fournir-des solutions de stockage rentables loin des zones portuaires encombrées.

Consolidation du fret :Manutention de conteneurs où les marchandises sont emballées ou déballées pour la distribution.

Stockage temporaire :Stockage de conteneurs en attente de dédouanement ou de transport ultérieur.

4. Applications industrielles spécialisées

Expédition d’équipement lourd :Manutention de conteneurs avec des équipements industriels surdimensionnés ou lourds.

Manutention du fret du projet :Gestion des conteneurs pour-projets de construction et d'infrastructure à grande échelle.

 

Le processus de production d'unGrue à portique pour conteneurs d'expédition de 40 pieds(en particulier un RMG ou un RTG) est une entreprise monumentale qui combine une ingénierie avancée, une fabrication lourde et une intégration de systèmes sophistiqués.

 

Voici une description détaillée du processus de production.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s'agit de l'étape fondamentale où les performances et la sécurité de la grue sont définies.

Analyse des spécifications du client et du terminal :Examen des exigences : hauteur d'empilage (par exemple, 1-sur-5), portée (par exemple, configuration 7+1), capacité de levage (généralement 40 à 50 tonnes) et besoins opérationnels (par exemple, RMG vs RTG, niveau d'automatisation, diesel-électrique ou e-RTG).

Ingénierie avancée :

Analyse structurelle (FEA) :Utilisation de l'analyse par éléments finis pour modéliser l'ensemble de la structure du portail, des jambes et de la flèche sous des charges dynamiques, y compris des scénarios de vent, sismiques et de collision.

Conception mécanique :Conception des machines de levage à grande vitesse, du chariot, du système de direction complexe (pour RTG) et des entraînements de déplacement.

Conception électrique et de contrôle :Création de schémas pour le système électrique, les entraînements moteurs (VFD), les réseaux PLC et l'intégration de tous les systèmes d'automatisation (OCR, GPS, scanners laser).

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières et des milliers de composants achetés.

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en tôles et profilés en acier-certifiés à haute résistance. Commande de composants spécialisés auprès de fournisseurs mondiaux : moteurs (par exemple, Caterpillar), moteurs et entraînements (par exemple, Siemens), épandeurs (par exemple, Bromma) et équipements électriques.

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-et apprêtées. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines massives de découpe au plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

 

Étape 3. Fabrication et assemblage structurels

C'est ici qu'est construit le squelette massif de la grue.

Fabrication de panneaux et de sous-ensembles :

Sections de jambe et de flèche :Les pieds et la flèche sont fabriqués sous forme de grandes poutres-caissons en tôle d'acier. Les raidisseurs internes sont soudés pour éviter le flambage.

Processus:Les composants sont installés dans des gabarits massifs et personnalisés. Les soudures critiques sont réalisées à l'aideSoudage automatisé à l'arc submergé (SAW)pour une pénétration profonde et une haute qualité. Toutes les soudures critiques sont inspectées viaÉchographie (UT)ouRayons X-(RT).

Soulagement du stress :Les principales sections terminées (pieds, segments de flèche) sont chauffées dans un four-contrôlé par ordinateur pour soulager les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future et garantissant la stabilité dimensionnelle.

Usinage:Les points de connexion, les surfaces de montage des rails et les supports de montage des entraînements sont usinés sur de grandes aléseuses et raboteuses pour garantir un alignement et un ajustement parfaits-lors de l'assemblage final.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique

Le cadre structurel est intégré aux systèmes mécaniques.

Assemblage de méga-blocs :Les grandes sous-sections, comme une jambe complète avec son chariot d'extrémité et son ensemble d'entraînement, sont préassemblées-.

Assemblage du cadre du portail :Les sections principales de la flèche sont reliées aux pieds pour former la structure complète du portail.

Installation de l'unité d'entraînement et de direction :

Pour RMG :Les ensembles d'entraînement longue course (moteur, boîte de vitesses, roue) sont installés sur les camions d'extrémité.

Pour RTG :Les entraînements de déplacement et l'hydraulique complexesystème de direction intégrale-sont installés.

Ensemble palan et épandeur :Les unités de levage à grande vitesse-sont montées sur le chariot. Leépandeur télescopiqueest assemblé et testéséparément.

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Le « système nerveux » de la grue est installé.

Installation du système électrique :

Pour les RTG diesel-électriques :Le gros moteur diesel et le groupe électrogène sont installés et alignés.

Pour l'e-RTG/RMG :L'enrouleur de câble, la barre conductrice ou le système de rail d'alimentation est installé.

Installation du câble :Des kilomètres de câbles d'alimentation et de commande sont posés dans des chemins de câbles de protection dans toute la structure.

Installation du panneau :Des tableaux de distribution principaux, des armoires de commande VFD et des panneaux de commande PLC sont installés.

Installation de capteurs et de systèmes d'automatisation :Les antennes GPS, les caméras OCR, les scanners laser et les capteurs anti-collision-sont montés et câblés.

Installation de l'interface opérateur :La cabine de l'opérateur est installée avec toutes les consoles de commande, ou le poste de commande à distance est configuré.

 

Étape 6 : Tests et inspection avant-livraison (FAT)

Avant le démontage, la grue entièrement montée est soumise à des tests rigoureux, souvent en présence du client.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérifier l'exécution et toutes les dimensions critiques.

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, déplacement du portique, direction) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement et les bruits anormaux.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominaleet le maintenir pour vérifier l'intégrité structurelle et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :Levage110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements opérationnels.

Tests de fonctionnalité et de sécurité :Vérifier tous les interrupteurs de fin de course, les arrêts d'E-, la protection contre les surcharges, les modes de direction et les systèmes automatisés (par exemple, les verrous tournants de l'épandeur, l'anti-balancement).

 

Étape 7 : Démontage, peinture et expédition

Démantèlement systématique :La grue est soigneusement démontée en modules transportables (tronçons, segments de flèche, chariot, palonnier).

Peinture finale :Un système de peinture multicouche-haute performance est appliqué pour la protection contre la corrosion dans les environnements d'eau salée difficiles.

Emballage et expédition :Les composants sont emballés en toute sécurité et expédiés via des navires de transport lourd-jusqu'au port du client.

 

Étape 8 : Érection et mise en service du site (SAT)

Préparation du site :Le constructeur vérifie que la piste (pour RMG) ou la zone pavée (pour RTG) est complète et correctement alignée.

Érection:À l'aide de grandes grues mobiles, l'équipe spécialisée du fabricant remonte le portique sur-site.

Connexions finales et tests :Tous les systèmes sont reconnectés-et soumis à une vérification finaleTest d'acceptation du site (SAT)pour garantir des performances parfaites dans l’environnement d’exploitation réel.

Formation des opérateurs :Une formation complète est dispensée au personnel du terminal.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.