Grue à portique bipoutre de type européen-

 

Principales fonctionnalités

1. Conception structurelle

Poutres-caissons doubles: Construction en acier renforcé pour charges lourdes.

Chariots d'extrémité : Équipé de roues-de haute qualité pour un mouvement fluide des rails.

Conception modulaire: Portée, hauteur et capacité de levage personnalisables.

2. Mécanisme de levage

Haut-Treuil en marche: Se déplace sur des rails au-dessus des poutres (hauteur de levée plus élevée).

Palan à câble (standard): Pour des capacités jusqu'à500+ tonnes.

Palan à chaîne (en option) : Pour un levage de précision-plus léger.

3. Système d'entraînement et de contrôle

Voyages en voiture:

Voyage motorisé: Moteurs AC/DC avecentraînements à fréquence variable (VFD)pour un fonctionnement fluide.

Direction du crabe: Permet un mouvement diagonal pour un positionnement précis.

Options de contrôle:

Contrôle suspendu(standard).

Radiocommande(fonctionnement sans fil).

Cabine de l'opérateur(pour les applications-à usage intensif).

4. Sécurité et automatisation

Protection contre les surcharges: Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course.

Système anti-balancement-: Réduit le balancement de la charge pour plus de précision.

Évitement des collisions : Capteurs laser pour les environnements multi-grues.

Automatisation des API: Pour les séquences de levage automatisées (en option).

 

Comparaison : grues à portique bipoutre européennes, américaines et chinoises

Fonctionnalité	Type européen-	Type américain-	Chinois-Type
Conception	Haute précision, modulaire	Ultra-robuste-de service	Rentable-
Capacité	5-500+ tonnes	10-1000+ tonnes	5-320 tonnes
Portée	Jusqu'à 50 m+	Jusqu'à 60 mois et plus	Jusqu'à 40 m
Type de palan	Câble métallique supérieur-	Palans jumelés pour charges extrêmes	Câble métallique standard
Contrôle	Pendentif/radio/cabine	Cabine/entièrement automatisé	Pendentif basique
Automation	PLC et anti-balancement-communs	Intégration avancée de l'IA	Limité
Prix	Prime	Très élevé	Économique-économique

 

Capacité de levage : 35 tonnes métriques (35 000 kg)
Portée : 10 m à 35 m (personnalisable)
Hauteur de levage : 6 m à 20 m (réglable)
Type de palan : Double-poutre avec palan électrique à câble (type QD-)
Système de déplacement : motorisé (guidé sur rail-ou sur pneus-en caoutchouc)
Type de roue : Roues en acier (pour rails) / Pneumatiques (utilisation au sol)
Système de contrôle : commande en cabine-ou télécommande
Alimentation : 380 V/50 Hz (triphasé)
Acier de construction : Q345B (haute-résistance) avec revêtement résistant à la corrosion-

Ce système de levage-pour charges lourdes se compose de composants soigneusement conçus fonctionnant en harmonie pour supporter des charges extrêmes (5-500+ tonnes) avec précision. Voici la répartition technique complète :

1. Composants structurels primaires

Poutres principales (2x)

Fabriqué en acier-de haute qualité (S355JR/S460ML)

Construction de type caisson-avec raidisseurs internes

Généralement 1,2 à 3 m de hauteur selon la portée

Comprend des poutres de roulement pour le mouvement du palan

Chariots d'extrémité

Construction en acier soudé avec passages de roues usinés

Contient des mécanismes d'entraînement et des systèmes tampons

Fonctions de sécurité anti-montée

 

 

2. Système de levage

Assemblage du chariot

Configuration de course à double-poutre supérieure-

4 à 8 groupes de roues avec bandes de roulement durcies

Comprend un moteur à déplacement croisé-(7,5 à 30 kW typique)

Unité de levage

Palan à câble aux normes européennes-(DEMAG, ABUS)

Système de mouflage 2/1 ou 4/1

Diamètre du tambour : 450-1200 mm

Système de freinage : double-circuit à sécurité intégrée-sécurité intégrée

 

3. Systèmes d'entraînement et d'alimentation

Voyages en voiture

Moteurs à cage d'écureuil AC (10-100 kW)

Convertisseurs de fréquence pour une accélération en douceur

Réducteurs à engrenages coniques (rapport 1:20 à 1:40)

Alimentation

Systèmes de feston ou barres conductrices

Norme triphasée 400 V/50 Hz

Circuits d'arrêt d'urgence-

 

4. Systèmes de contrôle et de sécurité

Interfaces opérateur

Postes suspendus classés IP54

Télécommandes radio CAN-bus

Options de cabine complète avec CVC

Composants de sécurité

Indicateurs de moment de charge (Classe IV)

Fins de course redondants

Scanners laser anti-collision

Moniteurs de vitesse du vent (pour l'extérieur)

5. Composants mécaniques

Ensembles de roues

Roues en acier forgé (Ø300-800mm)

Conception à double-bride

Roulements SKF/FAG

Tampons et pare-chocs

Absorbeurs d'énergie hydraulique

Butées d'extrémité en polyuréthane

6. Systèmes électriques

Armoire de commande

Basé sur un API-(Siemens/Allen-Bradley)

Communication PROFIBUS

Ports de surveillance de l'état

Capteurs

Codeurs absolus pour la position

Systèmes de cellules de pesée

Capteurs thermiques pour moteurs

7. Systèmes optionnels

Forfaits d'automatisation

Positionnement automatique (±5 mm)

Suivi des conteneurs RFID

Diagnostic à distance

Environnements spéciaux

Forfaits ATEX

Protection contre la corrosion (C5-M)

Kits haute-température

ESQUISSER

Technique principale

 

1. Performances de levage supérieures

Capacité supérieure : Gère 5-500+ tonnes par rapport à la limite de 1 à 20 T d'une monopoutre

Plus grande portée: Jusqu'à 50 m+ avec une déflexion minimale (norme L/800)

Hauteur du crochet augmentée : La conception-haute de gamme offre 15 à 30 % d'espace vertical en plus

2. Intégrité structurelle améliorée

Les poutres jumelées répartissent la charge uniformément, réduisant ainsi les concentrations de contraintes

La classification FEM 1.001 garantit une durée de vie de 25+ ans

<0.5mm/m alignment tolerance for precision operations

3. Systèmes de contrôle avancés

Commandes API de sécurité SIL 3-

Capacités de maintenance prédictive via des capteurs IoT

Les systèmes anti-balancement-atteignent une précision de positionnement de ± 5 mm

4. Efficacité opérationnelle

Vitesses de chariot 30 % plus rapides (jusqu'à 60 m/min) par rapport à leurs homologues asiatiques

Les systèmes de récupération d'énergie réduisent la consommation d'énergie de 15 à 20 %

Les flux de travail automatisés augmentent le débit de 40 %

5. Caractéristiques de sécurité

Systèmes de freinage redondants (mécanique + régénératif)

Évitement des collisions à 360 degrés avec une plage de détection de 10 m

Surveillance de la charge avec une précision de ±1 %

6. Options de personnalisation

La conception modulaire permet 200+ variantes de configuration

Versions ATEX, résistantes à la corrosion-ou cryogéniques disponibles

Peut s'intégrer aux systèmes d'usine intelligente existants

 

Industrie lourde

Aciéries: Manipulation de bobines de 40 tonnes à 800 degrés

Fonderies: Déplacer des moules de 100 tonnes avec précision

Postes de transformation: Installation d'unités de puissance de 300 tonnes

 

Secteur de l'énergie

Assemblage d'éolienne: Positionnement des nacelles de 80 tonnes

Centrales nucléaires: Manipulation de composants radioactifs

Projets hydroélectriques: Composants mobiles de la turbine

 

Infrastructures de transport

Chantiers navals: Assemblage de blocs de navire de 500 tonnes

Construction de ponts: Placement précis de segments de 200 tonnes

Ateliers ferroviaires: Levage de wagons complets

 

Fabrication avancée

Aérospatial: Positionnement des fuselages d'avions (±2mm)

Automobile: Intégration de cellules robotisées

Industrie spatiale: Manipulation des satellites en salle blanche

 

Applications spécialisées

Manutention de charge magnétique: Pour la production de transformateurs

Environnements explosifs : Versions certifiées ATEX-

Opérations sous zéro: -40 degrés versions arctiques

 

 

La production d'un portique sur pneus en caoutchouc (RTG) de 35 tonnes implique plusieurs étapes clés, de la conception et de l'approvisionnement en matériaux à l'assemblage, aux tests et à la mise en service. Vous trouverez ci-dessous une procédure de production détaillée :

1. Conception et ingénierie
Conception conceptuelle : Déterminer les spécifications de la grue (portée, hauteur de levage, système électrique, etc.).

Analyse structurelle : utilisez un logiciel de CAO/IAO (par exemple, SolidWorks, ANSYS) pour garantir la capacité portante et la stabilité.

Conception électrique et hydraulique : planifiez la distribution d’énergie, les systèmes de contrôle et les mécanismes de mouvement.

Conformité réglementaire : Assurer le respect des normes (ISO, FEM, OSHA, etc.).

2. Approvisionnement en matériel
Fabrication d'acier : acier de haute-qualité (Q345B ou équivalent) pour les poutres, les pieds et les poutres.

Pneus et bogies en caoutchouc : pneus en caoutchouc robustes-non-non marquants avec mécanisme pivotant.

Palan et chariot : palan électrique ou hydraulique de 35 - tonnes avec technologie anti-balancement.

Composants électriques : moteurs, automates, capteurs et câbles.

Système hydraulique (le cas échéant) : pompes, cylindres et vannes.

3. Fabrication des principaux composants
A. Fabrication du cadre du portique
Coupez et soudez des plaques/poutres d'acier pour former les pieds, les poutres et les chariots d'extrémité.

Surfaces de contact usinées pour un assemblage précis.

Grenaille-et apprêtez les surfaces pour les protéger contre la corrosion.

B. Ensemble chariot et palan
Assemblez le châssis du chariot avec les roues, les moteurs et les boîtes de vitesses.

Montez le palan de 35 tonnes (câble ou chaîne) avec freins et interrupteurs de fin de course.

C. Bogies sur pneus en caoutchouc
Fabriquer des bogies à roues dotés de mécanismes de pivotement et de verrouillage.

Installez des moteurs d’entraînement hydrauliques ou électriques pour les déplacements.

4. Systèmes électriques et de contrôle
Installez un système de contrôle basé sur un API-pour un fonctionnement fluide.

Câblez l'alimentation électrique, les capteurs et les dispositifs de sécurité (par exemple, protection contre les surcharges, arrêt d'urgence).

Testez la télécommande radio ou le système-commandé en cabine.

5. Assemblage et intégration
Ériger la structure du portique (pieds et poutre supérieure).

Montez le chariot et le palan sur les poutres.

Installez les bogies et les pneus en caoutchouc (assurez-vous du bon alignement).

Connectez les systèmes électriques et hydrauliques.

6. Tests et contrôle qualité
A. Test de charge
Test de charge statique : 1,25 × capacité nominale (43,75 tonnes) pour vérifier l'intégrité structurelle.

Test de charge dynamique : vérifiez les performances dans des conditions opérationnelles.

B. Tests fonctionnels
Test de déplacement : vérifiez la fluidité du mouvement le long de la piste.

Levage et abaissement : assurent la précision et la sécurité.

Contrôles de sécurité : Vérifiez les interrupteurs de fin de course, les freins et les arrêts d'urgence.

C. Peinture et finition
Appliquez une peinture anti-anticorrosion finale (généralement à base d'époxy-).

7. Mise en service et livraison
Assemblage sur-site (si livré en modules).

Formation des opérateurs pour une utilisation en toute sécurité.

Inspection finale et remise.

 

 

 

 

 

 

 

Inspection des matériaux

Inspection de qualité : une inspection de qualité stricte est effectuée sur les matières premières achetées pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception et aux normes nationales.

Stockage des matériaux : Les matériaux qualifiés sont stockés selon leur classification pour éviter la corrosion ou les dommages.

Découpe et formage

Découpe de l'acier : utilisez le découpage au plasma, le découpage au laser ou le découpage à la flamme et d'autres technologies pour couper l'acier en fonction de la taille du dessin de conception.

Traitement de formage : façonner la plaque d'acier par pliage, laminage, soudage et autres processus pour fabriquer la poutre principale, la poutre d'extrémité et d'autres pièces structurelles.

Soudage

Soudage des composants : Les pièces en acier coupées et formées sont soudées dans les structures principales telles que la poutre principale, la poutre d'extrémité et le chariot. Le processus de soudage doit être strictement contrôlé pour garantir la résistance structurelle et la qualité du soudage.

Inspection des soudures : utilisez une technologie de test non destructif (telle que des tests par ultrasons, des tests radiographiques) pour inspecter les soudures afin de garantir qu'il n'y a pas de fissures ou d'autres défauts.

Usinage

Usinage de précision : un usinage de précision est effectué sur les composants clés de la grue, tels que les essieux, les sièges de roulement, les poulies, etc., pour garantir leur précision dimensionnelle et leur qualité de surface.

Assemblage de toute la machine

Assemblage général : sur la base du pré-assemblage, l'assemblage global de la grue est effectué, y compris l'installation finale de la poutre principale, de la poutre d'extrémité, du mécanisme de levage, du mécanisme de marche, etc.

Mise en service et tests

Dans des conditions dynamiques, les performances opérationnelles de la grue sont testées, notamment en testant les fonctions de levage, de marche, de direction et autres. La taille globale du pont roulant assemblé est vérifiée pour garantir que toutes les dimensions répondent aux exigences de conception.

Pulvérisation et traitement-anticorrosion

Traitement de surface Élimination de la rouille : élimination de la rouille sur la surface de la grue, les méthodes courantes incluent le sablage, le décapage, etc. Pulvérisation d'apprêt : vaporisez un apprêt anti-corrosion sur la surface traitée pour éviter l'oxydation et la corrosion du métal. Pulvérisation de couche de finition Pulvérisation de couleur : Pulvériser une couche de finition selon les exigences du client ou les normes de l'industrie pour donner à la grue un effet protecteur et décoratif. Marquage : Après la pulvérisation, marquez les informations d'identification de la grue conformément aux spécifications, telles que le modèle, la charge nominale, etc.

Usine et installation

Emballage et transport

Protection de l'emballage : emballez de manière protectrice les composants clés de la grue pour éviter tout dommage pendant le transport. Modalités de transport : en fonction de la taille de l'équipement et des conditions de transport, sélectionnez une méthode de transport appropriée pour transporter la grue jusqu'au site du client.

Acceptation et livraison

Acceptation du client

Réception sur-site : le client procède à-réception sur site de la grue conformément aux exigences contractuelles et aux spécifications techniques pour vérifier les performances et la qualité de l'équipement.

Correction des problèmes : si des problèmes sont détectés, le fabricant doit les corriger à temps pour garantir que l'équipement répond pleinement aux exigences du client. Livraison et utilisation Formation à l'exploitation : Le fabricant forme généralement les opérateurs du client pour s'assurer qu'ils peuvent utiliser la grue correctement et en toute sécurité.

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