Grue à portique à double poutre Grue à portique à poutre à double structure avec treuil

Principales caractéristiques et composants

1. Conception structurelle

Construction de poutres-caissons doubles– Offre une résistance supérieure et une déflexion minimale sous de lourdes charges.

Chariots d'extrémité renforcés– Pieds robustes-robustes avec-acier à haute résistance pour plus de stabilité.

Portée et hauteur réglables– Personnalisable pour s'adapter à de grands espaces de travail (par exemple,Portées de 20 à 50 m).

2. Mécanisme de levage

Système de levage-haute capacité– Palans à câble (jusqu'à1,000+ tonnes) avec plusieurs chutes pour un levage en douceur.

Unité de chariot et de crabe– Chariot motorisé pour un mouvement horizontal précis.

Crochets/Graps spécialisés– Pour la manutention de bobines, de dalles ou de conteneurs.

3. Mobilité et système de conduite

Voyages sur rail-– Roues-en acier robustes sur chenilles renforcées.

Système d'entraînement multi-moteurs– Moteurs synchronisés pour un mouvement fluide.

Chenilles ou caoutchouc-Options fatiguées– Pour les applications extérieures/mobiles.

4. Puissance et contrôle

Alimentation électrique haute-tension (e.g., 380 V, 480 V, 6,6 kV).

Systèmes de contrôle avancés:

Radiocommande(pour un fonctionnement sûr et flexible).

Cabine de l'opérateur(avec commandes ergonomiques et visibilité).

Positionnement automatisé(en option pour les ascenseurs de précision).

5. Sécurité et fiabilité

Protection contre les surcharges– Coupure automatique-en cas de dépassement de capacité.

Anti-interrupteurs de fin de course et anti-collision– Empêche les-déplacements excessifs.

Freinage d'urgence– Freins mécaniques et régénératifs à sécurité intégrée.

-Conception résistante au vent– Pour une utilisation en extérieur par mauvais temps.

 

Comparaison avec les grues à portique standard

Fonctionnalité	Grue à portique de grand tonnage	Grue à portique standard
Capacité de charge	100-1,000+ tonnes	5 à 50 tonnes
Portée	20 à 50 m (personnalisable)	10–30m
Type de poutre	Poutres-caissons doubles	Faisceau simple ou double
Mobilité	Monté sur rail-ou sur chenilles	Rail ou pneus-en caoutchouc
Système de contrôle	Options d'automatisation avancées	Pendentif/télécommande de base
Coût	Un investissement plus élevé	Plus économique

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

 

Voici une ventilation détaillée des éléments clés d'unGrue à portique à usage intensif-de grand tonnage(capacité de 100-1000+ tonnes) :

1. Structure porteuse principale-

Poutres-caissons doubles: Construction en acier renforcé (généralement en acier Q345B/Q460C) avec raidisseurs internes pour minimiser la déflexion

Poutres transversales : Liaisons robustes-entre poutres pour l'intégrité structurelle

Chariots d'extrémité: Pieds en acier fabriqués d'une épaisseur allant jusqu'à 100 mm pour des charges extrêmes

Système de piste : Rails-robustes (qualité QU80-QU120) avec options soudées/montées sur base

 

2. Mécanisme de levage

Système de levage principal:

Palan à engrenages planétaires à plusieurs-câbles (configuration de 4 à 16 brins)

Diamètres de tambour jusqu'à 3000 mm avec profils rainurés

Câbles métalliques (diamètre 35 mm-100 mm, qualité 1870 MPa)

Palan auxiliaire: 20-30% de la capacité principale pour une manipulation de précision

Assemblage du chariot:

Configuration de 8 à 16 roues avec roues en acier forgé

Protections anti-déraillement et roues à double-flasque

Moteurs d'entraînement CA à fréquence-contrôlée (200 - 500 kW)

 

3. Systèmes d'entraînement et de mouvement

Entraînements à portique:

Système d'entraînement moteur 4-16 avec contrôleur de synchronisation

Charges de roue jusqu'à 80 tonnes par roue

Options de chenilles pour les applications extérieures

Voyage en chariot:

Système d'entraînement redondant à double-moteur

Système de contrôle anti-balancement (PID ou IA-basé)

Systèmes de freinage:

Freins à disque hydrauliques (diamètre 800 mm+)

Freins mécaniques d'urgence

Freinage régénératif pour la récupération d'énergie

 

4. Systèmes électriques

Alimentation:

Alimentation CA 690 V/3,3 kV/6,6 kV

Système de guirlande ou enrouleurs de câble d'une capacité de 400A+

Systèmes de contrôle:

Contrôle intelligent basé sur un API-(Siemens/Allen-Bradley)

Communication par fibre optique entre les composants

Système d'indicateur de moment de charge (LMI)

Interfaces opérateur:

Cabine certifiée ISO-avec climatisation

Double-contrôle (cabine + télécommande sans fil)

Fonctionnement assisté par VR/AR (en option)

5. Systèmes de sécurité

Surveillance de la charge:

Système de cellule de pesée à 4 points (précision de ±0,5 %)

Enregistrement de données en boîte noire

Prévention des collisions:

Système anti-collision laser/radar-

Protection de zone avec logique programmable

Systèmes d'urgence:

Alimentation de secours UPS

Goupilles de verrouillage hydrauliques à sécurité intégrée-

Détection sismique (pour installations critiques)

 

 

6. Caractéristiques spéciales

Résistance au vent:

Alarme de vent automatique (supérieur ou égal à 13,8 m/s)

Pinces de rail pour conditions d'ouragan

Protection contre la corrosion:

Galvanisation à chaud-par immersion (80-100 μm)

Systèmes de peinture de qualité marine-

Systèmes de chauffage:

Chauffages de roulements pour conditions arctiques

Dégivrage-des rails de piste

 

7. Fondation et soutien

Système ferroviaire:

Rails QU120 soudés sur traverses en acier

Fondation remplie de coulis-(béton 50 MPa)

Ancrage:

Boulons d'ancrage à haute-tension (M64-M100)

Fondations sur pieux-pour sol meuble

ESQUISSER

 

Technique principale

 

1. Capacité de levage inégalée

Poignées100 à 1,000+ tonnes, ce qui les rend idéaux pour les méga-projets dans les domaines de la construction navale, de l'énergie et de l'industrie lourde.

Systèmes de levage multi-permettre le levage en tandem de charges surdimensionnées.

2. Rigidité structurelle extrême

Conception à double-poutre-caissonavec de l'acier renforcé minimise la déflexion (<1/1000 of span).

Matériaux à haute-résistance(Acier Q460C, grade 100/110) garantit la durabilité sous des charges extrêmes.

3. Précision et contrôle

Micro-contrôle de vitesse(0,1 m/min) pour le positionnement délicat de composants lourds.

Systèmes anti-balancement-IAréduire l'oscillation de charge dans des conditions venteuses.

Positionnement automatisé(précision de ± 5 mm) pour les installations critiques.

4. Configurations personnalisables

Portées réglables (jusqu'à 50 m+) et les hauteurs de levage (60m+).

Options poursur rail-monté sur chenilles ou sur pneus-en caoutchoucmobilité.

5. Systèmes de sécurité améliorés

Surveillance de charge en 4 points(précision de ±0,5 %) avec verrouillage automatique-de surcharge.

Évitement des collisions(LiDAR/radar) et freinage d’urgence (réponse de 0,3 sec).

Conceptions à l'épreuve des-ouragans with rail clamps (for wind speeds >50 m/s).

6. Composants-robustes

Roues en acier forgé(jusqu'à 2 m de diamètre) avec une capacité de charge de 200 tonnes par roue.

Palans à engrenages planétaires(4-16 chutes) etFreins à disque de 800 mm.

7. Faibles coûts à vie

50,000+ cycles de serviceavec un minimum d’entretien (classe FEM A8/M8).

Conception modulairepour un remplacement facile des composants.

1. Construction navale et cales sèches

Levage de coques de navires(jusqu'à des blocs de 500 tonnes) etmoteurs marins.

Assemblage sous-marinetconstruction de plateforme offshore.

2. Production d'électricité

Installations de réacteurs nucléaires(Récipients sous pression de 1 000 tonnes).

Turbine de barrage hydroélectrique(unités de 300 à 800 tonnes).

3. Sidérurgie et industrie lourde

Grues-pochespour le métal en fusion (150 à 300 tonnes à 1 600 degrés).

Manipulation des bobines(bobines de 50 tonnes à des vitesses de 20 m/min).

4. Construction de ponts et de mégaprojets

Systèmes de portique de lancementpour les segments de pont (poutres préfabriquées de 200 tonnes).

Tunnelierassemblage (composants de 400 à 600 tonnes).

5. Aérospatiale et défense

Assemblage de la section de fusée(manutention précise de scènes de 100 tonnes).

Composant de porte-avionsascenseurs.

6. Mines et pétrole/gaz

Pelle draglineentretien (godes de 300 tonnes).

Module de plate-forme pétrolièreinstallation (topsides de 500 tonnes).

7. Transports lourds spécialisés

Remplacements de transformateur(400 tonnes, positionnement ±2 mm).

Délocalisations d’usines industrielles(unités de traitement entières de 800 tonnes).

 

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

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1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

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2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

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3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (Soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

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4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

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5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Essais environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

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6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.