Machine à ériger des ponts

✔ Système de levage hydraulique– Gère des charges lourdes (jusqu’à 1,000+ tonnes).
✔ Supports réglables– S’adapte aux différentes hauteurs et courbes de pont.
✔ Contrôle automatisé– Garantit une précision au niveau du millimètre-.
✔ Mécanisme automoteur-– Réduit le besoin de grues externes.

Conditions environnementales
Température de fonctionnement : -20 degrés à +50 degrés

Résistance au vent : Stable jusqu'à 15-20 m/s (selon la configuration)

Protection contre les intempéries : peut fonctionner sous une pluie légère/neige (avec précautions)

Dimensions et poids
Longueur de la machine : réglable (par exemple, 60 à 120 m, en fonction de la portée)

Largeur : ~6 à 10 m (s'adapte à l'intérieur du tablier du pont)

Poids propre- : environ 200 à 400 tonnes (selon la configuration)

Conformité et normes
Codes de conception : EN 1991, AASHTO, BS ou autres normes pertinentes en matière de construction de ponts

Certifications : CE, ISO 9001 ou approbations-spécifiques au projet

A machine à dresser des ponts (BEM)se compose de plusieurs composants spécialisés qui fonctionnent ensemble pour soulever, transporter et positionner avec précision des segments ou des poutres de pont. Vous trouverez ci-dessous une ventilation détaillée de ses composants clés :

1. Portique principal/structure en treillis

Lecadre porteur principal-qui s'étend sur la zone de construction.

Fabriqué en acier à haute résistance-pour supporter de lourdes charges.

Peut êtreréglable en longueurpour s'adapter à différentes travées de pont.

2. Système de levage

Vérins / treuils hydrauliques– Soulever et abaisser des segments ou poutres préfabriqués.

Épandeurs et poutres de levage– Répartissez la charge uniformément pour éviter les dommages.

Mécanisme de chariot et de levage– Déplace les segments horizontalement le long du portique.

3. Système d'assistance (temporaire et auto-lancement)

Supports avant et arrière (pieds ou tours)– Assure la stabilité lors du placement des segments.

Appareils d'appui/piliers temporaires– Tenir les segments avant l'installation permanente.

Mécanisme de-lancement automatique– Permet à la machine d'avancer de manière autonome.

4. Système de propulsion

Chenilles / Roues– Déplace la machine le long de l'alignement du pont.

Système de poussée-traction hydraulique– Utilisé dans le lancement incrémentiel.

Mouvement-basé sur le rail– Certaines machines fonctionnent sur des rails temporaires.

5. Système d'alignement et de positionnement

Ajusteurs hydrauliques– Affiner-le positionnement des segments (précision au niveau mm-).

Guidage Laser/GPS– Assure un placement précis.

Système de contrôle informatisé– Automatise les opérations pour plus d’efficacité.

6. Composants auxiliaires

Plateformes de travail– Permettre l’accès aux travailleurs.

Garde-corps de sécurité et protection contre les chutes– Assure la sécurité des travailleurs en hauteur.

Unité de puissance (générateur / entraînement électrique)– Alimente les systèmes hydrauliques et de contrôle.

7. Système de gestion et de connexion des segments

Poste temporaire-Vérins de tension– Sécurise les segments avant la tension finale.

Équipement de boulonnage/soudage– Pour ponts à poutres d’acier.

Système de jointoiement– Comble les vides dans les segments en béton préfabriqué.

Les machines de construction de ponts offrent des avantages significatifs par rapport aux méthodes de construction traditionnelles, ce qui les rend indispensables dans les projets d'infrastructures modernes. Voici les principaux avantages :

1. Vitesse de construction élevée

Peut installer2-3 travées de pont par semaine, réduisant considérablement les délais des projets.

Processus automatisésminimiser le travail manuel, accélérant l’assemblage.

2. Sécurité améliorée

Réduit le besoin detravailleurs à des hauteurs dangereuses.

Levage stable et contrôléminimise les accidents par rapport aux grues.

3. Précision et contrôle qualité

Alignement guidé par laser/GPS-garantit une précision-au millimètre près.

Installation de segments uniformesaméliore l’intégrité structurelle.

4. Coût-Efficacité

Coûts de main d’œuvre réduitsgrâce à l'automatisation.

Réduction des déchets de matériauxà partir d'un placement précis.

Perturbation minimale de la circulation(critique en zone urbaine).

5. Adaptabilité aux environnements difficiles

Fonctionne efficacement dans :

Terrain montagneux

Rivières et vallées

Zones urbaines avec un espace limité

6. Impact environnemental réduit

Moins de bruit et de vibrationsque les méthodes traditionnelles.

Empreinte de construction réduiteminimise la perturbation de l’écosystème.

Les machines à dresser des ponts sont utilisées dans divers-projets d'infrastructure à grande échelle, notamment :

1. Ponts autoroutiers et autoroutiers

Viaducs et survols(par exemple, les autoroutes surélevées de Chine).

Ponts à longue-portéelà où les grues traditionnelles ne sont pas pratiques.

2. Ponts ferroviaires

Viaducs ferroviaires à grande-vitesse(par exemple, le réseau HSR chinois).

Passages supérieurs pour métro et tramway.

3. Infrastructures urbaines

Routes surélevéesdans les villes encombrées.

Passerelles piétonnesavec segments préfabriqués.

4. Traversées de montagnes et de rivières

Ponts de vallée profonde(par exemple, Viaduc de Millau, France).

Ponts fluviaux avec un minimum d'échafaudages.

5. Mégaprojets

Ponts maritimes-traversant la mer(par exemple, le pont Hong Kong-Zhuhai-Macao).

Viaducs à plusieurs-travéesdans des-corridors de transport à grande échelle.

1. Phase de conception et d'ingénierie
Analyse des exigences : définissez la capacité de charge, la longueur de la portée, la mobilité et les conditions opérationnelles.

Conception structurelle : modélisation CAO (à l'aide de logiciels comme AutoCAD, SolidWorks ou CATIA) pour les poutres, les flèches, les supports et les systèmes hydrauliques.

Simulation et validation : analyse par éléments finis (FEA) pour tester la résistance aux contraintes, à la déformation et à la fatigue.

Conformité réglementaire : Garantir le respect des normes internationales (ISO, EN, AISC, etc.).

2. Approvisionnement en matériel
Acier à haute-résistance : ASTM A572 Grade 50 ou équivalent pour les poutres principales et les flèches.

Composants hydrauliques : pompes, cylindres et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques et de contrôle : automates, capteurs et moteurs pour l'automatisation.

Consommables de soudage : électrodes/flux de haute qualité-pour l'intégrité structurelle.

3. Processus de fabrication
A. Fabrication structurelle
Découpe : découpe CNC au plasma/oxy-de plaques d'acier.

Pliage et formage : cintrage au rouleau pour sections courbes (par exemple, arcs).

Soudage:

Soudage à l'arc submergé (SAW) pour tôles épaisses.

Soudage à l'arc métallique avec protection (SMAW) pour les joints sur site.

Tests par ultrasons/rayons X-pour l'intégrité des soudures.

Usinage : Perçage, fraisage de pièces de précision (ex. points de pivotement).

B. Systèmes hydrauliques et électriques
Ensemble hydraulique : Intégration de vérins, flexibles et pompes.

Câblage électrique : Installation de panneaux de commande, de capteurs et de distribution d'énergie.

4. Sous-assemblage
Sections de flèche : fabriquer et pré-assembler-des bras télescopiques/en porte-à-faux.

Jambes de support : Fabriquer des stabilisateurs/stabilisateurs pour le support au sol.

Cadres de portique : construisez des segments modulaires pour un transport facile.

5. Assemblée principale
Érection de la poutre principale : joignez les sections à l'aide de boulons ou de soudage à haute résistance.

Intégration de l'hydraulique : monter des vérins pour les mécanismes de levage/abaissement.

Installation de contrôles : installer des automates, des panneaux IHM et des systèmes de sécurité (interrupteurs de fin de course, protection contre les surcharges).

Peinture et revêtement : appliquer des couches anti-corrosion (par exemple, apprêt époxy + couche de finition polyuréthane).

6. Tests et mise en service
Test de charge :

Test statique à 120 % de la capacité nominale (576 tonnes).

Test dynamique avec segments de pont simulés.

Tests hydrauliques : vérifiez les fuites, la stabilité de la pression et le temps de réponse.

Tests fonctionnels : Vérifier le mouvement (lancement, rotation, levage) via le système de contrôle.

Contrôles de sécurité : arrêt d'urgence, alarmes de surcharge et stabilité sous les charges de vent.

7. Démontage et emballage
Décomposition modulaire : Démontage en sections transportables (unités de . 40-tonnes max pour le transport routier).

Emballage sécurisé : protégez les composants sensibles (par exemple, les appareils électroniques) pendant l'expédition.

8. Sur-Réassemblage sur site et inspection finale
Préparation des fondations : Assurez la stabilité du sol pour la configuration de la machine.

Réassemblage : boulonner/souder les principaux composants sur-site.

Étalonnage :-affinez les capteurs et les paramètres de contrôle.

Formation client : formation opérationnelle et de sécurité pour les utilisateurs finaux-.

9. Documentation et livraison
Tels que-Dessins construits : modèles CAO mis à jour reflétant les modifications finales.

Certificats : rapports d'essais de matériaux (MTR), journaux de soudure et certificats d'essais de charge.

Manuels d'utilisation : guides détaillés d'utilisation, de maintenance et de dépannage.

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.

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