Machine à dresser des ponts à auto-équilibrage 160 T

160T : fait référence à sa capacité de levage nominale maximale de 160 tonnes (tonnes métriques). Il s’agit de son paramètre de performance le plus important, déterminant le poids du plus grand segment de poutre préfabriquée qu’il peut soulever.

Auto-équilibrage : il s'agit de sa fonctionnalité technologique la plus essentielle et la plus avancée. Il fait référence au fait que pendant le processus de levage et de franchissement des travées (se déplaçant vers la pile suivante), la machine d'érection du pont atteint automatiquement l'équilibre global des forces grâce à sa structure mécanique interne et à son système hydraulique, sans avoir besoin de contrepoids ou d'ancrage complexe sur les piles ou le tablier du pont déjà érigé.

Machine d'érection de pont : une grande grue mobile spécialement conçue pour ériger des poutres-caissons en béton préfabriqué ou des poutres en T- travée par travée sur les piliers du pont.

Le principe de fonctionnement de "l'auto-équilibrage" (technologie de base)

C'est sa plus grande différence par rapport aux machines traditionnelles d'érection de ponts à contrepoids-de type ou à ancrage arrière-.

Lors du levage de la poutre : la poutre principale est supportée sur le tablier du pont déjà érigé et sur les piliers à ériger via trois systèmes de stabilisateurs hydrauliques contrôlables indépendamment (avant, central et arrière). Le moment de renversement généré lors du levage est coordonné et régulé par les systèmes hydrauliques entre les stabilisateurs, formant un système de support stable à « poutre simplement appuyée » ou à « poutre continue », équilibré intérieurement, ne nécessitant aucun contrepoids externe.

Lors du franchissement d'une travée (-mouvement automoteur) :

Les stabilisateurs médians et arrière sont fermement soutenus sur le tablier du pont déjà érigé.

Le stabilisateur avant se rétracte et « s'étend » vers l'avant jusqu'au quai et est sécurisé.

Le mécanisme de déplacement situé sous les stabilisateurs médians et arrière fait avancer la poutre principale.

Une fois la position prédéterminée atteinte, chaque stabilisateur réajuste son état de support, préparant ainsi le montage de la travée suivante.

Tout au long du processus de franchissement de la travée, le centre de gravité est toujours contrôlé dans la zone stable formée par les stabilisateurs de support, empêchant ainsi le renversement.

Paramètres de conception clés et spécifications de performances

Systèmes et composants fonctionnels de base

1. Système structurel principal (le « squelette »)

Poutre principale (poutre) :La poutre principale de type -boîte de grande portée-ou de type ferme-qui fournit la portée au-dessus du pilier et de l'espace du pont. Il porte le chariot de levage.

Pieds de support avant :Ce sont des pieds réglables qui s'étendent depuis l'avant de la poutre principale pour reposer sur leprochaine jetée(celui devant). Ils transfèrent la charge lors de la mise en place des poutres.

Pieds de support arrière :Ces pieds ancrent la machine aupoutre précédemment placéeou la jetée sur laquelle il se trouve. Ils sont essentiels à la stabilité.

Mécanisme d'auto-équilibrage (fonctionnalité principale) :Il ne s'agit pas d'une pièce unique mais d'un système, souvent intégré au support arrière. Il utilise :

Boîte de poids d'équilibrage (ou cylindres d'équilibrage hydrauliques) :Au lieu d'un bloc de béton fixe massif, il peut utiliser un poids mobile plus petit qui se déplace hydrauliquement, ou un système de gros vérins hydrauliques qui génèrent directement une force d'équilibrage, réagissant contre la structure de support arrière.

Connexion pivot/charnière :Un point crucial, souvent proche du support arrière, permettant à la poutre principale de s'incliner légèrement et de transférer les moments de force dans le système d'équilibrage.

2. Système de levage et de déplacement (le « muscle »)

Treuil de levage :Un treuil à double frein-de grande capacité-avec une capacité supérieure à 160 T (avec facteur de sécurité). Il fournit la puissance nécessaire pour soulever la poutre.

Chariot de levage :Un chariot motorisé qui roule le long des rails en haut/en bas de la poutre principale. Il porte le système de treuil et de poulie, permettant de déplacer la poutre longitudinalement (de l'arrière vers l'avant de la machine).

Câbles métalliques et poulies :Un système de mouflage-robuste (chutes multiples) qui multiplie la force de levage et offre redondance et contrôle.

Poutres de levage (épandeurs) :Un cadre de levage réglable qui relie les câbles métalliques à la poutre. Il garantit que la poutre est soulevée uniformément en deux points, évitant ainsi une flexion excessive.

3. Système hydraulique (les « nerfs et sang »)

Unité de puissance hydraulique (HPU) :La station de pompage centrale fournit de l'huile sous pression à toutes les fonctions hydrauliques.

Vérins de jambe de support :Grands vérins hydrauliques-à double effet pour lever, abaisser et serrer avec précision les pieds avant et arrière.

Cylindres du système d’équilibrage :Les puissants cylindres qui actionnent le mécanisme d'auto-équilibrage- (par exemple, pousser/tirer le contrepoids ou générer une force réactive).

Moteurs d'entraînement de chariot :Moteurs hydrauliques qui propulsent le chariot élévateur.

Vérins de stabilisation/de stabilité latérale :Facultatif mais courant pour plus de stabilité lors du levage.

4. Système de marche/propulsion (les « pieds »)

Mécanisme de marche longitudinal :Permet à l’ensemble de la machine d’avancer le long du tablier du pont jusqu’au poste de travail suivant. Se compose de :

Pistes ou rails pédestres :Rails temporaires posés sur le tablier du pont.

Chariots/voitures ambulantes :Bogies motorisés sous les supports avant et arrière.

Vérins hydrauliques pousser-tirer :Fournit un mouvement de « pas » incrémentiel.

5. Système électrique et de contrôle (le « cerveau »)

Armoire de commande principale et PLC :L'automate programmable est le cerveau, intégrant toutes les commandes et verrouillages de sécurité.

Cabine de l'opérateur :Situé pour une visibilité optimale, équipé de joysticks, d'IHM à écran tactile et d'écrans de surveillance.

Capteurs et instruments :

Cellules de charge :Pour-mesurer le poids en temps réel.

Inclinomètres :Surveillez le niveau et l'inclinaison de la poutre principale (critique pour l'auto-équilibrage).

Fins de course et encodeurs :Pour le contrôle de position du chariot, des pieds et du treuil.

Capteurs de pression :Surveiller l’état du système hydraulique.

Distribution d'énergie :Disjoncteurs, transformateurs et enrouleurs de câbles.

6. Composants auxiliaires et de sécurité

Systèmes d'ancrage et d'arrimage- :Boulons, pinces et tiges pour fixer solidement la machine à la structure du pont pendant le fonctionnement.

Système de freinage d'urgence :Freinage de secours indépendant pour le treuil et le chariot.

Dispositifs d'avertissement :Sirènes, balises lumineuses et alarmes.

Indicateur de vitesse du vent :Le fonctionnement est interrompu en cas de vent fort.

Plateformes, échelles et garde-corps :Pour un accès et un entretien en toute sécurité.

Cycle de travail typique (mise en évidence de l'interaction des composants)

Installation et ancrage :La machine est assemblée ou mise en place au-dessus de la jetée.Pattes arrièresont ancrés,pattes avantsont descendus sur la jetée suivante.

Activation d'auto-équilibrage :Lesystème d'équilibre(cylindres/poids) est engagé, "pré-chargeant" la machine pour contrecarrer le poids à venir de la poutre.

Levage:La poutre est soulevée du véhicule de transport par letreuiletpoutres de levage.

Traversée et placement :Lechariotfait avancer la poutre le long dupoutre principale. Lesystème d'auto-équilibrage-s'ajuste constamment pour maintenir la machine stable. La poutre est positionnée avec précision sur les patins d'appui.

Rétraction et marche :Le chariot et le mécanisme de levage rentrent. Lesystème de marcheest activé pour faire avancer la machine entière vers la travée suivante.

A Machine à dresser des ponts à auto-équilibrage 160 T (BBM)est un équipement spécialisé conçu pour l'installation précise et sûre de segments de pont-préfabriqués, de poutres-caissons et de poutres en T-.

Voici les principaux avantages d’une telle machine, répartis en catégories :

1. Principaux avantages techniques et de sécurité

Mécanisme d'auto-équilibrage :Il s’agit de la fonctionnalité la plus critique. La machine utilise un système de contrepoids (souvent hydraulique ou mécanique) pour s'équilibrer automatiquement lors du levage et du lancement de poutres asymétriques. Cela élimine le besoin d'un contrepoids important sur la structure principale de la machine, réduisant ainsi considérablement les contraintes sur les -piliers et le tablier du pont déjà construits.

Capacité de levage et précision élevées :La capacité de 160-tonnes lui permet de gérer la grande majorité des segments préfabriqués-pour les projets d'autoroutes, de chemins de fer et de viaducs. Il fournit une précision millimétrique- dans le positionnement des poutres, ce qui est crucial pour l'alignement et la post-tension.

Stabilité et sécurité accrues :La conception équilibrée réduit considérablement le moment de renversement. Cela rend les opérations beaucoup plus sûres dans des conditions difficiles comme les vents latéraux, dans les courbes ou sur les pentes. Il minimise le risque de défaillance catastrophique pendant la phase critique de levage.

Charge réduite sur la structure du pont :En équilibrant sa propre charge, la machine transfère un minimum de forces de torsion et de flexion aux piliers et aux sections de tablier-déjà érigées. Cela permet de concevoir des ponts plus légers et plus économiques et est essentiel lors de travaux sur des structures existantes ou sensibles.

2. Avantages opérationnels et d'efficacité

Cycle d'érection plus rapide :La fonctionnalité d'auto-équilibrage- rationalise le processus. Moins de temps est consacré aux ajustements manuels de l'équilibrage, ce qui permet des cycles de sélection, de déplacement et de placement plus rapides. Cela conduit à des délais de projet plus rapides.

Maniabilité améliorée :Ces machines sont conçues pour parcourir les sections de pont terminées. Leur nature équilibrée rend le lancement (passage à la travée suivante) plus fluide et plus sûr.

Adaptabilité aux géométries complexes :Il peut ériger des poutres sur des courbes horizontales, des pentes verticales et même des sections très élevées plus facilement que les machines déséquilibrées traditionnelles, grâce à sa stabilité inhérente.

Exigences réduites en matière de fondation :Puisqu'il impose des charges plus légères sur les piles, il élimine parfois le besoin d'étaiement temporaire ou de renforcement lourd des piles, ce qui permet d'économiser du temps et des coûts sur les travaux de sous-structure.

3. Avantages économiques et du projet

Coût-Efficacité :Même si l'investissement initial est élevé, les gains en termes de vitesse, de sécurité et la réduction des besoins en main d'œuvre et en assistance au sol entraînent une baisse des coûts globaux du projet, en particulier pour les projets de longue durée-et multi-ponts.

Optimisation du travail :Cela nécessite une équipe au sol réduite par rapport à plusieurs grues ou aux méthodes de lancement traditionnelles. Les opérations sont plus centralisées et contrôlées depuis la cabine de la machine.

Perturbation minimale du sol (lancement aérien) :La machine fonctionne à partir du niveau du pont, minimisant ainsi le besoin d'un grand accès par grue au sol, de fermetures de routes ou de perturbations du terrain en dessous (rivières, routes, vallées). Il s’agit d’un avantage majeur dans les zones écologiquement sensibles ou densément peuplées.

Versatilité:Un BBM de 160 T peut souvent être configuré avec différents cadres de levage et accessoires pour gérer différents types de poutres (caisson, poutre en I-poutre en U-) et largeurs, ce qui en fait un atout précieux pour une entreprise sous-traitante sur plusieurs projets.

4. Avantages comparatifs par rapport aux méthodes traditionnelles

vs plusieurs grues mobiles :Plus sûr, plus précis, nécessite moins d'espace au sol et est plus efficace pour les travaux répétitifs et de longue durée.

vs portiques de lancement déséquilibrés :Offre de plus grandes marges de sécurité, permet de travailler sur des piliers plus légers et convient mieux aux alignements complexes.

vs lancement complet- :Plus flexible pour différentes longueurs de portée et conditions de site, avec un coût d'investissement initial inférieur pour l'équipement.

Résumé:
LeMachine à dresser des ponts à auto-équilibrage 160 Test unsolution plus sûre, plus rapide et plus respectueuse sur le plan structurelpour la construction de ponts modernes. Son principal avantage réside dans soncapacité d'auto-équilibrage-, qui ouvre une cascade d'avantages : une sécurité améliorée grâce à la stabilité, des charges réduites sur la structure permanente, une efficacité opérationnelle et des économies globales pour les-projets de ponts à grande échelle. C'est l'équipement de choix pour la construction d'autoroutes surélevées, de viaducs ferroviaires et de franchissements de rivières où la précision, la vitesse et un impact minimal au sol sont primordiaux.

Scénarios d'application typiques

Viaducs longs à plusieurs travées :Idéal pour les autoroutes et les voies ferrées surélevées continues, droites ou légèrement incurvées où les portées sont répétitives (généralement de 20 à 50 m). C'est son application la plus efficace.

Construction sur les obstacles existants :Indispensable pour construire des ponts au-dessus de routes très fréquentées, de voies ferrées, de rivières ou de vallées où une perturbation minimale et une sécurité élevée sont primordiales. La machine fonctionne par le haut, évitant ainsi le recours à des grues au sol dans les zones sensibles.

Projets de survol urbain :Lorsque l'espace du chantier est limité, le chemin de fer fixe et le fonctionnement aérien de la machine minimisent l'empreinte au sol et l'impact sur la circulation.

Projets à accès limité :Lorsque le site du pont est difficile d'accès pour les grandes grues mobiles (par exemple, sol mou, endroits éloignés), l'érecteur fournit une solution de levage stable et dédiée une fois la configuration initiale terminée.

Processus de fabrication de machines de montage de ponts à auto-équilibrage 160 T

Phase 1 : Conception et préparation du processus

Examen du contrat et technique :

Confirmez les spécifications techniques du client, les paramètres du pont (portée, rayon de courbe, pente longitudinale, type et poids de poutre, etc.), l'environnement de travail et les exigences particulières.

Réaliser une analyse de faisabilité et une conception préliminaire.

Conception détaillée :

Conception structurelle : complétez l'ensemble complet des dessins pour la poutre principale (poutre de guidage double), les stabilisateurs avant/arrière, les stabilisateurs centraux, le chariot de levage, la voie transversale et les systèmes hydrauliques et électriques. Concentrez-vous sur l'analyse par éléments finis (FEA) pour garantir que la résistance, la rigidité et la stabilité structurelles (en particulier la résistance au renversement) répondent aux normes.

Conception des mécanismes : détaillez la conception des mécanismes de levage, de mouvement longitudinal, de mouvement transversal et de traînage, et calculez la sélection des moteurs, des réducteurs, des freins, des câbles métalliques et des dispositifs de levage.

Conception du système hydraulique : concevez les circuits hydrauliques pour les fonctions de levage, d'extension et de mise à niveau des stabilisateurs à noyau auto-équilibré, garantissant ainsi la précision de la synchronisation et le verrouillage de sécurité.

Conception de systèmes électriques et de contrôle : conception du contrôle d'entraînement, de la surveillance de la sécurité (contrainte, planéité, limites de déplacement), du système de contrôle à distance/filaire et du système de diagnostic des pannes.

Documentation du processus :

Élaborer des spécifications de processus de fabrication, des rapports de qualification de procédures de soudage (PQR) et des spécifications de procédures de soudage (WPS).

Développer des procédures d'assemblage et d'inspection des composants clés (poutres principales, pieds).

Élaborer des listes et des normes d’acceptation pour les pièces achetées et externalisées.

Deuxième étape : approvisionnement en matières premières et composants achetés
Approvisionnement en acier et prétraitement- :

Procurer des tôles et des profilés qui répondent aux exigences de conception (principalement Q345B et supérieur).

Effectuez un grenaillage et un dérouillage, puis appliquez un apprêt d'atelier (peinture antirouille soudable-préventive).

Approvisionnement des composants clés achetés :

Composants électromécaniques : moteurs, réducteurs, freins, tambours, câbles métalliques haute-pression, poulies, roulements.

Composants hydrauliques : stations de pompage hydrauliques, cylindres, vannes proportionnelles, vannes d'équilibrage, vannes de verrouillage, tuyauterie et raccords.

Composants électriques : PLC, convertisseur de fréquence, capteurs (inclinaison, pression, encodeur filaire), télécommande, armoire électrique.

Composants de sécurité : limiteur de surcharge, limiteur de hauteur, anémomètre, interrupteur d'arrêt d'urgence.

Phase trois : fabrication de composants structurels (processus de base)
Découpe et formage de matériaux :

Découpe CNC : Découpe de précision de la tôle à l'aide d'une machine de découpe plasma/flamme CNC pour garantir la qualité du chanfrein.

Prétraitement du profil : redressage, découpe, perçage.

Roulement et pliage de panneaux : Utilisé pour les structures cylindriques ou les sections partielles de poutres en caisson.

Assemblage et Soudage :

Assemblage et soudage de composants : Assemblage et soudage de segments de poutre principale, de segments de jambe, de traverses, etc., sur des gabarits spécialisés. Contrôle strict des jeux d’assemblage et du désalignement.

Opérations de soudage : effectuées par des soudeurs certifiés selon les normes WPS. Les soudures principales (soudures de l'âme et des semelles de la poutre principale, soudures des pattes critiques) nécessitent une pénétration complète et sont soumises à des tests non destructifs (tests par ultrasons UT ou tests radiographiques RT).

Traitement post-de soudage : traitement de soulagement des contraintes (par exemple, vieillissement par vibration ou traitement thermique), corrigeant la déformation du soudage.

Usinage:

Usinage des pièces de connexion clés, telles que les trous de charnière de stabilisateur, les surfaces de montage d'essieu de roue, les surfaces de contact de bride, etc., pour garantir la précision dimensionnelle et les tolérances géométriques.

Quatrième étape : Assemblage électromécanique du système hydraulique-et assemblage final

Pré-assemblage des composants :

Assemblez le chariot-grue (y compris le mécanisme de levage et le mécanisme de déplacement).

Assemblez chaque ensemble de stabilisateurs (y compris les caissons de roues, le dispositif de levage hydraulique et le mécanisme de réglage latéral).

Assemblez la cabine du conducteur, l'armoire électrique et la station de pompage hydraulique.

Assemblage du faisceau principal :

Sur la plate-forme d'assemblage final, connectez chaque segment de la poutre principale en un tout à l'aide de boulons à haute résistance-. Inspectez la précision globale de la poutre principale, y compris le cambrage et la flexion latérale.

Assemblage final :

Soulevez la poutre principale sur le cadre de support.

Installez les stabilisateurs avant, les stabilisateurs centraux et les stabilisateurs arrière dans l'ordre, puis connectez les conduites hydrauliques et le câblage électrique.

Installez le chariot élévateur, les rails transversaux, la plate-forme échelle et d'autres structures auxiliaires.

Connectez entièrement les systèmes de commande électriques et hydrauliques.

Phase 5 : mise en service et tests en usine (crucial)

Mise en service sans-charge :

Vérifiez le sens de fonctionnement, la vitesse et la stabilité de chaque mécanisme.

Testez la réponse et la fiabilité du système de contrôle (local/à distance).

Ajustez la pression du système hydraulique, la synchronisation et les performances de maintien de la pression.

Calibrez tous les interrupteurs et capteurs de fin de course de sécurité.

Test de charge statique :

Effectuez un test de charge statique à 125 % de la charge nominale (200T). Soulevez la charge d'essai à 100-200 mm du sol et maintenez-la pendant au moins 10 minutes.

Mesurer la déflexion de la poutre principale, le tassement des stabilisateurs et la déformation structurelle permanente ; vérifiez s'il y a des fissures dans la structure.

Test de charge dynamique :

Effectuez un test de charge dynamique à 110 % de la charge nominale (176T). Effectuez des mouvements de levage-freinage, de déplacement et combinés.

Testez les performances dynamiques du mécanisme, la fiabilité du freinage et les vibrations structurelles.

Test spécifique à la fonction d'auto-équilibrage :

Simulez-les conditions des trous traversants pour tester le nivellement automatique et la stabilité des stabilisateurs avant et arrière pendant les transitions de levage et de support.

Testez la capacité anti--renversement et la réponse d'ajustement de l'équilibre sous une charge unilatérale.

Sixième étape : peinture, marquage et expédition

Peinture globale :

Sabler ou meuler toute la surface jusqu'au grade Sa2,5.

Pulvériser un apprêt, une couche intermédiaire et une couche de finition. Couleurs selon les normes du client ou de l'entreprise.

Appliquez une protection antirouille-sur les zones critiques (telles que les surfaces de friction).

Marquage et étiquetage :

Installez des plaques signalétiques permanentes (y compris le modèle, la capacité de levage nominale, la date de fabrication, le numéro de série, etc.).

Apposez/pulvérisez des panneaux d'avertissement de sécurité, des marquages ​​de points de levage et des panneaux d'instructions d'utilisation.

Livraison des documents :

Compiler et livrer les documents suivants : certificat de conformité du produit, certificats de conformité et instructions pour les principaux composants achetés, manuel d'utilisation et de maintenance, dessin général et catalogue de pièces consommables, rapport d'essai de type (le cas échéant), rapport de soudage et de détection de défauts, etc.

Démontage et expédition :

En fonction des conditions de transport, l'ensemble de la machine sera scientifiquement démonté en modules (segments de poutre principale, stabilisateurs, chariots, etc.).

Protégez correctement les interfaces, fournissez un emballage antirouille-et préparez un manifeste d'expédition.

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.

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