Machine de lancement de pont à contrepoids de 120 tonnes

Le « contrepoids » est un élément clé qui équilibre la machine pendant le processus de lancement, lui permettant de s'éloigner davantage du pilier du pont sans basculer. Le « 120 tonnes » fait généralement référence à soncapacité de levage par pied ou par chariot, pas son poids total (qui est bien plus élevé).

 

 

 

Installation:Le lanceur est monté sur la culée du pont ou sur des étaiements au-dessus des premières piles.

Livraison des segments :Des segments en béton préfabriqués (poutres-caissons, poutres en U, etc.) sont transportés sur le site et acheminés vers le lanceur par l'arrière, souvent sur un véhicule de transport.

Levage et mise en place :Les chariots du lanceur prélèvent un segment (pesant jusqu'à 120 tonnes), le font avancer et le positionnent précisément contre le segment précédemment posé.

Époxy et post-tension :Le segment est collé avec de l'époxy et des tendons en acier temporaires ou permanents sont enfilés et tendus pour le maintenir en place.

Cycle de lancement :Une fois qu'une travée complète (ou un ensemble de segments) est érigée et post-tendue, la machine de lancement entière estlancé en avantà la position suivante. Le contrepoids est essentiel lors de ce mouvement pour maintenir la stabilité.

Répétition:Le cycle se répète jusqu'à ce que le tablier du pont soit terminé.

 

 

 

Paramètres de conception clés et spécifications de performances

Paramètre	Spécification
Capacité de levage (par poutre)	120 tonnes métriques
Portée maximale (de pilier à pilier)	50 mètres (typique), personnalisable jusqu'à 60 m
Rayon de courbure minimum	2 000 mètres (peut être conçu pour des rayons plus serrés)
Note maximale prise en charge	±4%
Palans de levage	2 x palans principaux (généralement d'une capacité de 120 tonnes chacun)
Vitesse de levage du palan	0-5 m/min (contrôle de vitesse variable)
Vitesse de déplacement du chariot	0-10 m/min (contrôle de vitesse variable)
Vitesse de lancement du faisceau principal	0-5 m/min (contrôle de vitesse variable)
Machine automotrice-Vitesse de propulsion	0-5 m/min (contrôle de vitesse variable)
Système de contrôle	PLC centralisé avec contrôle de fréquence pour tous les mouvements. Fonctionnement de la télécommande.
Alimentation	380 V / 50 Hz / triphasé (ou selon les exigences du projet)

 

 

1. Système structurel principal (la « colonne vertébrale »)

Poutre principale (nez de lancement/bôme) :La longue poutre en treillis ou en caisson principale qui s'étend sur le tablier du pont déjà construit. Il transporte le palan mobile et offre la possibilité de placer de nouveaux segments. Il doit être extrêmement rigide pour minimiser la déflexion.

Pieds de support / pilier avant :Colonnes réglables à l'avant de la poutre principale qui transfèrent la charge de la machine aux chapeaux des piliers du pont lors du placement des segments. Ils sont actionnés hydrauliquement pour soulever, abaisser et ajuster la position.

Système de support/ancrage arrière :Le point de connexion à l'arrière de la machine, qui l'ancre solidement au tablier du pont déjà construit. Il comprend souvent des pinces ou des clés de cisaillement.

2. Système de contrepoids (le « équilibreur »)

Blocs de contrepoids :Des blocs massifs et lourds (souvent en béton ou en acier) totalisant120 tonnes. Ce poids équilibre la machine lorsque la poutre principale est étendue vers l'avant avec un segment lourd à son extrémité, empêchant la machine de basculer.

Support/plate-forme de contrepoids :Un cadre structurel solide qui maintient solidement les blocs de contrepoids à l'arrière de la machine.

Mécanisme d'ajustement :Permet l'ajout ou le retrait de blocs de contrepoids pour correspondre au poids du segment de pont spécifique à soulever.

3. Système de levage et de manutention (le « muscle »)

Palan mobile principal (portique) :Une grue mobile qui fonctionne sur des rails le long du sommet de la poutre principale. Il est équipé d'un treuil puissant et d'un mécanisme de levage.

Poutre de levage / Épandeurs :Attaché au palan, cet appareil se connecte au segment préfabriqué en béton. Il garantit que le segment est soulevé uniformément et peut parfois fournir des réglages précis de l'inclinaison.

Treuils et câbles :Des câbles en acier-à haute résistance et des treuils électriques ou hydrauliques contrôlés avec précision, responsables du levage et de l'abaissement réels des segments.

4. Système de lancement et de propulsion (le « Mover »)

Mécanisme de propulsion :Il s'agit généralement de pieds de marche hydrauliques ou de vérins de traction qui « avancent » l'ensemble de la machine le long du tablier du pont jusqu'à la travée suivante après en avoir terminé une. Il se déplace selon un cycle de préhension, de poussée et de-préhension.

Système de guidage et de suivi :Rails ou roues de guidage qui garantissent que la machine se déplace en ligne droite le long de la ligne médiane du pont.

5. Système hydraulique et de contrôle (les « nerfs et cœur »)

Unité de puissance hydraulique (HPU) :Pompes, réservoirs, vannes et filtres qui génèrent et régulent le fluide hydraulique à haute pression-pour alimenter les vérins (pour les supports, la propulsion) et parfois les treuils.

Système de contrôle électrique :Le « cerveau » de la machine. Comprend des automates (contrôleurs logiques programmables), des capteurs et des cabines d'opérateur. Il permet un contrôle précis et synchronisé de tous les mouvements.

Cabines de l'opérateur :Situés pour une visibilité optimale, ces panneaux de commande abritent des joysticks et des écrans de surveillance.

6. Systèmes auxiliaires et de sécurité

Dispositifs d'ancrage et de verrouillage :Fixez fermement la machine au pont pendant toutes les opérations critiques pour éviter tout mouvement involontaire.

Système de surveillance de la charge de sécurité :Comprend des cellules de pesée et des capteurs qui surveillent en permanence le poids sur le palan et les contraintes dans la structure, fournissant des alarmes et des arrêts automatiques en cas de dépassement des limites.

Systèmes de freinage d'urgence :Pour le palan et le système de propulsion.

Protection contre les intempéries et éclairage :Permet un fonctionnement dans diverses conditions et pendant les périodes de faible-éclairage.

 

 

 

 

Principaux avantages

1. Stabilité et sécurité améliorées

Lancement équilibré :Le contrepoids de 120 tonnes fournit un énorme moment de stabilisation. Cela permet à la machine de mettre en porte-à-faux en toute sécurité les lourdes poutres préfabriquées sur toute la travée sans nécessiter de supports temporaires depuis le sol, ce qui est crucial pour les vallées, les rivières, les routes ou les voies ferrées.

Risque réduit de renversement :Le système est mécaniquement conçu pour maintenir le centre de gravité dans une plage sûre, minimisant ainsi considérablement le risque de panne catastrophique pendant la phase critique de lancement.

2. Capacité de levage et portée élevées

Gère les poutres lourdes :Une configuration de contrepoids de 120 tonnes correspond généralement à une machine capable de soulever et de lancer des poutres dans le150 tonnes à 450 tonnesgrande portée, ce qui le rend adapté aux grandes autoroutes, aux chemins de fer et aux ponts-extradosés.

Érection à longue portée :Il est idéal pour ériger plusieurs travées de30 à 60 mètres(et parfois plus) efficacement en séquence.

3. Perturbation minimale du sol et avantage environnemental

Construction "Au-dessus-de l'obstacle" :L'ensemble du processus de construction se déroule à partir du tablier du pont lui-même ou des piles. Il n'est pas nécessaire de disposer de-grues au niveau du sol ou d'échafaudages dans la zone située sous la travée. C’est son plus grand avantage sur les terrains difficiles.

Idéal pour les sites sensibles :Idéal pour traverser des écosystèmes protégés, des plans d’eau, des autoroutes actives et des lignes ferroviaires sous tension sans interrompre la circulation ni perturber le sol.

Empreinte réduite du chantier :Réduit le besoin de grandes routes d'accès temporaires et de-zones de préparation au niveau du sol.

4. Efficacité et rapidité de construction

Cycle répétitif :Une fois installée, la machine fonctionne selon un cycle rapide et répétitif : soulever la poutre, la faire avancer, la placer, lancer la machine elle-même jusqu'à la position suivante. Cette systématisation accélère les délais du projet.

Dépendance réduite aux intempéries :Moins dépendant des conditions du sol par rapport aux méthodes nécessitant un support au sol étendu.

Flux de travail parallèles :Pendant le lancement, d'autres activités telles que la construction de piliers, la fabrication de poutres au chantier de coulée et la finition du pont peuvent avoir lieu simultanément.

5. Avantages économiques

Coût réduit pour les longs viaducs :Pour les projets comportant de nombreuses travées identiques (par exemple, viaducs), cela devient très économique par rapport à d'autres méthodes telles que les grues mobiles ou les chariots -complets.

Travaux temporaires réduits :Des économies significatives sur les fondations temporaires, les étaiements et les supports au sol coûteux et longs.

Optimisation du travail :Nécessite une équipe plus petite et spécialisée pour exécuter le cycle répétitif.

6. Adaptabilité et précision

Contrepoids réglable :Le poids de 120-tonnes peut souvent être affiné ou ajusté en fonction du poids spécifique de la poutre lancée.

Placement précis :Les systèmes hydrauliques permettent un positionnement-précis au millimètre près des poutres lourdes, ce qui est essentiel pour les ponts segmentaires post-tendus.

Convient à différents types de poutres :Peut gérer des poutres en -béton précontraint (PSC) I-, des poutres en U-et des poutres composites en acier-béton.

 

 

Applications principales

1. Construction en porte-à-faux équilibrée segmentaire

Comment ça marche :Le lanceur place des segments en béton préfabriqué - symétriquement à partir d'un pilier, en construisant un porte-à-faux de chaque côté pour maintenir l'équilibre.

Rôle de la machine de 120 tonnes :Il se déplace le long du pont terminé, soulève des segments (pesant généralement de 80 à 120 tonnes) des véhicules de transport au niveau du sol et les place à l'extrémité croissante du porte-à-faux pour que les travailleurs puissent les époxyder et les tendre.

Idéal pour :Ponts à longue portée-(150 m - 300+) au-dessus de vallées profondes, de rivières ou de routes existantes où l'échafaudage par le bas est impossible ou trop coûteux.

2. Portée-par-érection de travée de-poutres préfabriquées

Comment ça marche :Le pont est construit une travée à la fois. Plusieurs-poutres préfabriquées (poutres en I-ou poutres en U-) sont placées côte à côte-à-sur deux piliers pour former une seule travée de pont.

Rôle de la machine de 120 tonnes :Le lanceur chevauche l'espace entre les piliers. Il soulève chaque poutre directement des remorques, les positionne avec précision sur les appuis des piliers, puis avance pour ériger la travée suivante. Sa grande capacité lui permet de manipuler les poutres les plus longues et les plus lourdes courantes dans les échangeurs routiers.

3. Lancement de poutres-caissons préfabriquées à portée totale-

Comment ça marche :Des travées entières du pont (40 m - 50m de long, sections en caisson) sont préfabriquées-dans une cour à proximité du site, transportées jusqu'au site de lancement, puis érigées.

Rôle de la machine de 120 tonnes :C'est là que le "lanceur" brille vraiment. La machine soulève la travée complète de plusieurs-centaines-tonnes à l'aide de plusieurs points de levage (répartissant la charge), la déplace longitudinalement le long de l'alignement du pont et l'abaisse sur les piliers. Il alorsse lance en avantsur la travée nouvellement placée pour répéter le processus. La capacité de levage de 120 tonnes par point est cruciale pour la répartition totale du poids.

4. Construction dans des environnements difficiles

La machine est inestimable là où les grues traditionnelles ne peuvent pas atteindre :

Sur les voies ferrées/autoroutes actives :Il fonctionne par le haut, provoquant une perturbation minimale de la circulation.

Au-dessus des plans d'eau :Élimine le besoin de grues ou de tréteaux flottants massifs.

En terrain accidenté :Nécessite uniquement la construction d'une jetée, et non un accès au niveau du sol sur l'ensemble du pont.

 

 

 

Projet : Machine de lancement de pont à contrepoids de 120 - tonnes - Procédure de production

1. Phase de définition et de conception du projet

Analyse des besoins des clients :Finaliser les spécifications techniques (longueur de travée, capacité de levage maximale (120T), largeur du pont, rayon de courbe, pente, type de système de contrôle, source d'alimentation).

Conception conceptuelle et détaillée :

Conception structurelle :Analyse par éléments finis (FEA) des poutres principales (poutres-caissons), des supports avant/arrière, des pieds et des nœuds de connexion. Sélection des matériaux (généralement de l'acier à haute résistance -Q345B/Q390B).

Conception mécanique :Conception de chariots de levage, de treuils, de systèmes hydrauliques (pour lever/abaisser les jambes, réglages fins), de systèmes de freinage et de systèmes de traction (si automoteurs-).

Conception électrique et de contrôle :Conception de la distribution d'énergie, des entraînements de moteur, de la logique de contrôle basée sur un API-, des capteurs (charge, inclinaison, position) et des verrouillages de sécurité.

Dessins et nomenclature :Génération de dessins de fabrication, de dessins d'assemblage et d'une nomenclature complète (BOM).

2. Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement en acier :Commandez des plaques d'acier primaires, des profilés (poutres en I-, canaux) et des pièces forgées conformément à la nomenclature. Des certificats de matériaux (certificats d'usine) doivent être obtenus.

Composants achetés :Procurez-vous des sous-systèmes critiques :

Électrique:Moteurs, variateurs de fréquence, automates, IHM, capteurs, câbles.

Hydraulique:Stations de pompage, cylindres, vannes, tuyaux.

Mécanique:Boulons à haute résistance-(grade 10,9/12,9), câbles métalliques, réas, réducteurs, freins, roues.

Contrôle des matériaux :Tous les matériaux entrants sont inspectés pour vérifier leurs dimensions, leur qualité et leur certification.

3. Fabrication de composants structurels

Coupe de l'acier :Découpe CNC plasma/oxy-de plaques aux formes requises. Préparation du biseau pour les soudures.

Fabrication de sous-assemblages :

Poutres principales :Fabrication de grandes poutres-caissons. Les raidisseurs internes sont soudés. Des gabarits de précision sont utilisés pour garantir la cambrure (pré-déflexion) et la rectitude.

Pieds de support et tours :Fabrication de pieds verticaux/horizontaux avec interfaces de connexion.

Nez avant/support :Réalisation de la partie avant en porte-à-faux.

Soudage:Soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints longs, soudage CO₂/MAG pour les autres joints. Procédures de soudage (WPS) qualifiées. Les soudeurs sont certifiés. Des tests non-destructifs (CND) tels que les tests par ultrasons (UT) ou les tests de particules magnétiques (MT) sont effectués sur les soudures critiques.

Usinage:Usinage CNC des surfaces de contact critiques, des trous de broche et des interfaces de connexion pour garantir la précision dimensionnelle.

4. Traitement de surface et peinture

Préparation des surfaces :Nettoyage au jet (Sa 2,5) de tous les composants pour éliminer la rouille et la calamine.

Amorçage:Application d'un apprêt époxy riche en zinc-de haute qualité-.

Couche intermédiaire et supérieure :Application d’une couche intermédiaire époxy et d’une couche de finition polyuréthane dans les couleurs spécifiées. L'épaisseur du film sec (DFT) est mesurée.

5. Sous-Assemblage et tests du système

Assemblage du chariot :Assemblage du châssis du chariot élévateur, installation des treuils, réas et câbles. Test de charge du système de freinage du treuil hors-site.

Ensemble d'unité de puissance hydraulique (HPU) :Assemblage de pompe, réservoir, vannes et filtres sur skid. Tests de fonctionnement et de pression.

Assemblage de l'armoire électrique :Câblage des automates programmables, des variateurs, des disjoncteurs et des bornes selon les schémas schématiques.

6. Test de pré-assemblage et d'acceptation en usine (FAT)

Assemblage d'essai :Les principaux éléments de structure (poutres principales, pieds) sont assemblés dans la cour de l'usine à l'aide de supports temporaires.

Vérifications d'alignement et de géométrie (portée, cambrure, équerrage).

Vérification de l'ajustement des connexions-pour les boulons/goupilles.

Intégration du système :Chariot monté, pieds hydrauliques et systèmes électriques sur la structure.

Tests d'acceptation en usine (FAT) en présence du client :

Tests fonctionnels :Commande individuelle et coordonnée de tous les mouvements (déplacement du chariot, levage/descente du treuil, levage/marche des jambes).

Test de charge :Application de150 % de la charge statique nominale (180 tonnes)en utilisant des poids calibrés ou un système de vérin hydraulique. Les points critiques de déviation et de contrainte sont surveillés. La charge est maintenue pendant une durée spécifiée.

Tests du système de sécurité :Tests d'arrêt d'urgence, de protection contre les surcharges, de fins de course, d'alarme anti-collision et d'inclinaison.

Tests du système de contrôle :Vérification du mode manuel, semi-automatique et à distance.

Démontage et emballage :Après approbation FAT, la machine est démontée en modules transportables. Toutes les pièces sont clairement marquées. Les surfaces usinées et les filetages exposés sont graissés et protégés. Une liste de colisage détaillée est créée.

7. Expédition et construction du site (fournis par le fabricant)

Transport:Les modules sont expédiés sur le chantier de construction du pont via des remorques lourdes-.

Supervision du montage du site :Les ingénieurs du fabricant supervisent le processus de montage :

Préparation de la fondation (si nécessaire).

Assemblage étape-par-étape selon les manuels de montage.

Vérification du couple de serrage des boulons.

Connexion finale du système et étalonnage.

Mise en service du site et test de charge :Test final de fonctionnalité et de charge sur-site pour vérifier les performances dans des conditions réelles.

8. Documentation et remise

Tels que-Dessins créés

Manuels d'utilisation et d'entretien

Certificats :Certificats de matériaux, rapports de procédures de soudage, rapports CND, rapport FAT, certificats d'essais de charge.

Liste de garantie et de pièces de rechange

Entraînement:Formation sur-site pour les opérateurs et le personnel de maintenance du client.

 

 

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L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.

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