Grue de levage pour bateau de 160 tonnes

Principaux types de palans à bateaux de 160 tonnes

Il existe deux modèles principaux, chacun avec ses propres avantages :

1. Ascenseur de voyage marin

C'est le type le plus courant et le plus polyvalent. Il s'agit d'une grue mobile à roues qui roule sur un navire dans l'eau, abaisse ses élingues, soulève le bateau et le transporte jusqu'à un chantier de stockage.

Caractéristiques clés :

Mobilité:Peut déplacer les bateaux horizontalement sur terre, ce qui le rend idéal pour les chantiers dotés de plusieurs emplacements de stockage.

Levage en quatre-points :Utilise deux élingues larges et réglables pour un levage stable et équilibré, répartissant uniformément la charge de 160 tonnes.

Capacité:Un modèle de 160 tonnes peut généralement soulever des navires d'un poids maximum de 160 tonnes américaines (environ . 145 tonnes métriques).

Dimensions:Les spécifications clés sont lesportée(distance entre les jambes, par exemple 30 à 40 pieds) et lehauteur de levage(à quelle hauteur il peut élever le bateau). Ceux-ci doivent s'adapter à la largeur (largeur) et au tirant d'air (hauteur) des navires cibles.

Avantages :

Très flexible et mobile.

Peut desservir plusieurs bordereaux et travailler dans des espaces confinés.

Investissement initial généralement inférieur à celui d’un Syncrolift.

Inconvénients :

Nécessite une quantité importante de terrain pavé pour les manœuvres et le stockage.

La capacité de levage peut être réduite lors du déplacement sur une pente.

2. Shiplift / Syncrolift® (Plateforme Palan)

Il s'agit d'un système stationnaire constitué d'une grande plate-forme descendue dans l'eau. Le navire flotte au-dessus, puis la plate-forme est relevée, sortant complètement le bateau de l'eau.

Caractéristiques clés :

Plateforme stationnaire :Le navire est soulevé dans une position parfaitement horizontale.

Levage synchronisé :Plusieurs treuils électriques (ou vérins hydrauliques) fonctionnent en parfaite synchronisation pour soulever la plate-forme uniformément.

Système de transfert :Une fois levée, la plate-forme peut être associée à un chariot de transport à plusieurs-roues pour déplacer le navire vers une zone de travail.

Avantages :

Ascenseur extrêmement stable et de niveau, idéal pour les inspections et les réparations de coque.

Peut soulever plusieurs navires simultanément s'ils tiennent sur la plate-forme.

Très efficace pour les installations-à volume élevé.

Inconvénients :

Coût initial très élevé et installation complexe.

Moins flexible ; les navires doivent être amenés à la plate-forme fixe.

Nécessite une fosse dédiée et des travaux de génie civil importants.

 

 

Comparaison avec d'autres systèmes de levage de bateaux

Fonctionnalité	Palan à portique pour bateaux	Chemin de fer maritime	Cale sèche flottante
Mobilité	Élevé (si le caoutchouc-est fatigué)	Faible (piste fixe)	Faible (dépendant de l'eau-)
Capacité maximale	10 à 500+ tonnes	50 à 5 000 tonnes	1 000 à 100 000+ tonnes
Vitesse	Rapide (minutes)	Lent (heures)	Modéré (heures)
Idéal pour	Bateaux petits et moyens	Grands navires	Des vaisseaux massifs

 

Comparaison avec d'autres systèmes de levage de bateaux

Fonctionnalité	Palan à portique pour bateaux	Chemin de fer maritime	Cale sèche flottante
Mobilité	✅ Élevé (si le caoutchouc-est fatigué)	❌ Piste fixe	❌ Dépendant de l'eau-
Capacité maximale	10 à 500+ tonnes	50 à 5 000 tonnes	1 000 à 100 000+ tonnes
Vitesse	⚡ Rapide (minutes)	🐢 Lent (heures)	🕒 Modéré (heures)
Espace nécessaire	Rangement compact	Zone de longue piste	Grand plan d'eau
Idéal pour	Petits-bateaux moyens	Grands navires	Des vaisseaux massifs

 

Capacité de levage 160 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

1. Cadre structurel

C’est le squelette central qui supporte toute la charge.

Poutres principales/poutres de pont :Les deux poutres horizontales massives en acier qui couvrent toute la largeur du bateau. Ils doivent être incroyablement rigides pour éviter de se plier sous pleine charge.

Camions d'extrémité/assemblages de jambes :Les structures verticales à chaque extrémité des poutres. Ils abritent les roues, les moteurs d’entraînement et les mécanismes de direction. Pour un palan de 160-tonnes, il s'agit de conceptions substantielles à cadre en A-ou en caisson pour plus de stabilité.

Barre d'écartement / Poutre de levage :Une poutre transversale qui relie les deux unités de levage (voir ci-dessous) et répartit la charge uniformément sur les poutres principales. Il s’agit d’un élément essentiel pour garantir que les élingues pendent verticalement.

 

 

 

 

 

2. Système de levage et de levage

Ce système est responsable du levage et de l'abaissement réels du navire.

Treuils/unités de levage :Généralement, il existe deux ou quatre treuils électriques ou hydrauliques indépendants et synchronisés. Pour une capacité de 160 tonnes, deux treuils de 80 tonnes ou quatre treuils de 40 tonnes sont courants. Ils sont montés sur les poutres principales.

Câbles métalliques (câbles) :Câbles en acier galvanisé à haute résistance-enroulés sur les tambours du treuil. Ils sont conçus pour des cycles de service intensifs-et résistent à la corrosion du milieu marin.

Réas / Poulies :De grandes roues rainurées montées au bas des chariots d'extrémité qui guident les câbles métalliques jusqu'aux élingues. Ils sont fabriqués en acier-de haute qualité ou parfois en nylon pour ménager le câble métallique.

Crochets et manilles de levage :Des crochets et des manilles de sécurité massifs en acier forgé relient les câbles métalliques aux élingues. Ils sont conçus pour supporter des charges extrêmes et sont souvent dotés de loquets de sécurité.

 

 

 

 

3. Système d'élingue

C'est la pièce qui entre directement en contact avec la coque du bateau et qui doit être conçue pour la soutenir sans causer de dommages.

Élingues :Les élingues en toile synthétique-robustes (fabriquées à partir de matériaux comme le polyester ou le nylon) sont standards. Ils sont larges pour répartir la pression et sont beaucoup plus doux pour les finitions de la coque que le fil ou la chaîne. Un palan de 160 tonnes aura plusieurs élingues, souvent dans une configuration « 2 points » ou « 4 points ».

Barres d'écartement pour élingue :Utilisé pour maintenir les élingues écartées et correctement positionnées sous la coque du bateau. Cela évite que les élingues ne pincent la coque et garantit que la charge est prise au niveau des points forts du bateau (par exemple, les blocs de quille et les cales de coque).

 

 

 

 

4. Système de propulsion et de déplacement

Ce système permet à l'ensemble de la grue de se déplacer dans le chantier naval.

Roues et pneus :Généralement, huit gros pneus en caoutchouc plein ou plus (pour éviter les crevaisons) ou des roues en acier sur un système ferroviaire. Les pneus ont une large empreinte pour minimiser la pression au sol.

Moteurs d'entraînement :Moteurs électriques ou hydrauliques alimentant les roues. Ils sont généralement situés à l'extrémité des camions.

 

 

Système de direction :Un système hydraulique complexe qui permet à l'opérateur de diriger toutes les roues simultanément. Les modes incluent :

Direction du crabe :Toutes les roues tournent dans la même direction, permettant à la grue de se déplacer en diagonale.

Direction circulaire :Les roues avant et arrière tournent dans des directions opposées, ce qui permet un rayon de braquage très serré.

Deux-roues directrices :Direction standard pour déplacement en ligne droite.

 

 

 

 

 

6. Interface de contrôle et d'opérateur

Le « cerveau » de la grue.

Cabine de l'opérateur :Une cabine fermée et climatisée-montée sur le châssis de la grue, offrant à l'opérateur une vue dégagée et élevée sur le bateau et la zone de levage.

Télécommande/Pendentif :De nombreux palans modernes proposent également une télécommande sans fil, permettant à l'opérateur de marcher le long du bateau pour bénéficier de la meilleure vue possible lors des manœuvres critiques de levage et de positionnement.

 

 

 

Système de contrôle/automate :Un contrôleur logique programmable (PLC) est l'ordinateur qui fait fonctionner la grue. Il assure :

Synchronisation:Que tous les palans montent et descendent exactement au même rythme pour maintenir le bateau à niveau.

Protection contre les surcharges :Surveille la charge sur chaque palan pour éviter de dépasser la capacité de la grue.

Diagnostic :Fournit des codes d’erreur et des informations sur l’état du système.

7. Systèmes de sécurité

Caractéristiques critiques pour protéger à la fois le navire et l'équipement.

Interrupteurs de limite de surcharge :Coupez automatiquement l'alimentation du palan si la charge dépasse un seuil de sécurité (par exemple, 110 % de la capacité nominale).

Interrupteurs de fin de course supérieur/inférieur :Empêchez les crochets du palan de se déplacer trop haut et d'endommager les machines ou trop bas et d'enrouler trop de câble.

Boutons d'arrêt d'urgence :Situé à plusieurs endroits, y compris la cabine et la télécommande, pour un arrêt immédiat.

Systèmes anti-collision :Capteurs ou tampons physiques sur les camions d'extrémité pour éviter les collisions avec d'autres équipements ou structures de chantier.

Systèmes de freinage :Plusieurs freins redondants -freins mécaniques sur les treuils et systèmes de freinage sur les moteurs d'entraînement.

 

 

Applications de chaque composant

Composant	Fonction
Cadre de portique	Prend en charge toute la structure
Treuils et élingues	Soulève le bateau
Système de chariot	Positionne le bateau au-dessus de la zone de stockage
Mécanisme de direction	Permet des manœuvres précises
Capteurs de charge	Assure une capacité de levage sûre

ESQUISSER

 

Technique principale

 

1. Efficacité opérationnelle et rapidité

Lancement et récupération rapides :Le processus consistant à sortir un navire de l'eau et à le déplacer vers un chantier de stockage (ou vice-versa) est incroyablement rapide. Cela permet à une marina ou à un chantier naval d'entretenir plus de navires en moins de temps, augmentant ainsi le débit et les revenus.

Délai d'exécution rapide pour la maintenance :Pour les propriétaires de bateaux ayant besoin de peindre le fond, de réparer la coque ou d'entretenir l'hélice, la capacité d'entrée et de sortie rapide-et-minimise le temps pendant lequel le bateau est hors de l'eau, ce qui les ramène à la mer plus rapidement.

Fonctionnement indépendant :Contrairement à un système ferroviaire qui déplace plusieurs bateaux en ligne, un travelift peut desservir n'importe quel bateau dans le chantier de manière indépendante sans avoir besoin d'en déplacer d'autres.

2. Polyvalence et flexibilité

Large gamme de capacités :Une grue de 160-tonnes ne se contente pas de soulever des bateaux de 160 tonnes. Il peut gérer efficacement et en toute sécurité une large gamme de navires, depuis les bateaux de plaisance beaucoup plus petits jusqu'à sa capacité maximale (par exemple, les grands yachts, les bateaux de pêche commerciale, les patrouilleurs). Cela en fait un atout monobloc très polyvalent pour un chantier naval.

Gère différentes formes de coque :Il peut soulever des monocoques, des catamarans et des trimarans avec la configuration d'élingue appropriée, contrairement à certains systèmes ferroviaires qui peuvent avoir des difficultés avec les formes de coque non traditionnelles.

Mobilité:La grue est mobile sur pneus en caoutchouc, ce qui lui permet de déplacer les bateaux directement du puits d'ascenseur vers une place de stationnement spécifique dans la cour de stockage, souvent dans des espaces restreints. Cela optimise l’utilisation de l’espace de la cour.

3. Sécurité et intégrité du navire

Répartition uniforme du poids :Les palans à bateaux modernes utilisent plusieurs élingues (généralement 4 ou plus) qui peuvent être ajustées indépendamment. Cela permet une portance parfaitement équilibrée, berçant la coque et évitant les points de contrainte excessive qui pourraient causer des dommages à la coque.

Risque réduit de dommages :Par rapport à l'échouage ou à l'utilisation d'un chemin de fer, le levage et le placement en douceur réduisent considérablement le risque de grattage, d'échouement ou de dommages par impact à la coque, à la quille ou au train de roulement.

Contrôle amélioré :Les opérateurs ont un contrôle précis sur le processus de levage et d'abaissement, ce qui leur permet de manœuvrer avec précaution dans des conditions difficiles.

4. Optimisation de l'espace et des infrastructures

Stockage haute-densité :En soulevant les bateaux du sol, ils peuvent être stockés dans des racks à plusieurs-niveaux ou emballés étroitement les uns dans les autres dans un chantier, ce qui augmente considérablement la capacité de stockage par rapport à l'accostage-à base d'eau.

Travaux de génie civil minimaux requis :Alors que le chantier a besoin de voies renforcées, un pont roulant nécessite une infrastructure beaucoup plus simple et moins coûteuse que les pentes fixes, les jetées et les voies sous-marines nécessaires à un système ferroviaire.

Aucun problème d'envasement :Contrairement à un chemin de fer ou à un synchrolift qui nécessite une fosse de dragage, une zone de travelift est plus simple à entretenir et n'est pas sujette à l'ensablement.

5. Avantages économiques

Potentiel de revenus accru :La rapidité et l’efficacité se traduisent directement par la capacité de servir davantage de clients.

Coûts d'exploitation réduits :Bien qu’il s’agisse d’un investissement en capital important, ses coûts opérationnels sont souvent inférieurs à ceux de l’entretien de systèmes ferroviaires complexes ou des grands systèmes de pompage d’un synchrolift.

Attire les plus gros navires :Avoir une capacité de 160 tonnes permet à une marina d’attirer des yachts et des navires commerciaux plus grands et plus précieux, qui imposent des frais de service plus élevés.

6. Protection et sécurité

Sécurité contre les tempêtes :Dans les régions sujettes aux ouragans ou aux tempêtes violentes, les bateaux peuvent être rapidement soulevés et stockés en toute sécurité sur terre, où ils sont beaucoup moins vulnérables aux dommages que dans l'eau.

Dissuasion du vol et du vandalisme :Le stockage dans une cour sécurisée et bien éclairée est très dissuasif par rapport à un bateau laissé dans une cale.

Prévention des ampoules :Pour les bateaux en fibre de verre, le stockage hors de l’eau pendant de longues périodes empêche l’absorption d’eau et la formation de cloques osmotiques.

 

Principales applications d'une grue de levage pour bateau de 160 tonnes

Cette classe de capacité convient à une large gamme de navires importants. La capacité nominale de 160 tonnes fait généralement référence à la capacité de levage totale, qui est répartie sur plusieurs élingues.

1. Opérations du chantier naval et de la marina :

Stockage à sec :C'est l'application la plus courante. Au lieu de garder les bateaux dans des cales humides coûteuses, les marinas utilisent le palan pour les soulever sur un système de support de stockage, maximisant ainsi l'espace et protégeant les coques de la croissance et des dommages marins.

Transport-Sortie et mise à l'eau :La tâche fondamentale consiste à déplacer les bateaux de l'eau vers la terre ferme (sortie-) et à les remettre à l'eau (lancement) pour le stockage saisonnier ou pour préparer le voyage.

2. Réparation et entretien des navires :

Inspection et nettoyage de la coque :Permet une inspection approfondie de la coque, de l'hélice, du gouvernail et des raccords de coque.

Réparations:Indispensable pour effectuer des réparations sous-la-ligne de flottaison, telles que réparer les dommages causés à la coque, remplacer les anodes de zinc, réparer les hélices et les arbres et repeindre avec des revêtements antisalissure-.

Enquête et conformité :Facilite les inspections et enquêtes réglementaires requises par les sociétés de classification et les compagnies d’assurance.

3. Utilisation commerciale et industrielle :

Flottes de pêche :Levage de grands bateaux de pêche commerciale pour la réparation des filets, les travaux sur les moteurs et l'entretien de la coque pendant les-saisons.

Bateaux de travail :Entretien des remorqueurs, des bateaux-pilotes, des navires de transfert d'équipage et des barges.

Construction et rénovation de yachts :Dans les chantiers navals, ces grues sont utilisées pour déplacer et positionner de grandes coques pendant le processus de construction ou pour de grands projets de carénage sur des méga-yachts.

4. Opérations d'urgence et de sauvetage :

Récupération de bateau :Peut être utilisé pour soulever et récupérer des navires coulés ou échoués qui respectent sa capacité de poids.

Station d'accueil sèche-d'urgence :Sortir rapidement de l’eau un bateau endommagé pour l’empêcher de couler ou pour effectuer des réparations d’urgence.

 

Phase 1 : Conception et ingénierie

Il s'agit de la phase la plus critique, où sont définies les performances, la sécurité et la durabilité de la grue.

Exigences du client et analyse du site :

Capacité et portée :La capacité de 160 tonnes est le principal moteur. Les ingénieurs déterminent la portée requise (la distance entre les chemins de roulement de la grue) pour couvrir la zone de travail prévue (par exemple, une cale sèche, un quai de marina).

Hauteur et vitesse de levage :La distance à laquelle le bateau doit être soulevé et la vitesse opérationnelle souhaitée sont définies.

Conditions environnementales :Les charges de vent, l'activité sismique et le potentiel de corrosion (l'environnement salé est un facteur majeur) sont analysés.

Normes et conformité :La conception doit respecter les normes internationales telles que ISO, FEM, DIN, ASME ou les réglementations nationales spécifiques.

Conception structurelle et calculs :

Analyse par éléments finis (FEA) :Un logiciel est utilisé pour créer un modèle 3D de l’ensemble de la structure de la grue. FEA simule les contraintes, les flèches et les chemins de charge dans diverses conditions (pleine charge, vent latéral, arrêt d'urgence) pour garantir l'intégrité structurelle.

Dimensionnement des composants :Les poutres principales, les sommiers, les engins de levage et les roues sont dimensionnés avec précision en fonction des calculs.

Conception de systèmes électriques et de contrôle :Les besoins en puissance, les tailles de moteur, les entraînements à fréquence variable (VFD pour un fonctionnement fluide) et le système de contrôle (suspension, télécommande radio ou cabine) sont conçus.

Rédaction détaillée :

Des dessins prêts à la production-, notamment des schémas d'assemblage, des dessins de pièces détaillés et une nomenclature (BOM), sont créés pour l'atelier.

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Phase 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Matériaux principaux :Des plaques d'acier à haute-force et faiblement-alliage (HSLA) (par exemple, S355, A572) proviennent des poutres et des structures principales. L'acier est souvent certifié par des rapports d'essais en usine.

Composants :Des composants préfabriqués-sont achetés :

Unité de levage :Palans à câble de grande capacité- (souvent plusieurs palans en parallèle pour une capacité de 160 tonnes).

Entraînements de chariot d'extrémité :Moteurs de déplacement, boîtes de vitesses et roues.

Composants électriques :Moteurs, VFD, API, interrupteurs de fin de course de sécurité et systèmes de collecte d'énergie (festoon ou barre conductrice).

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont découpées sur mesure à l'aide de machines de découpe plasma ou oxy-CNC pour plus de précision.

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Phase 3 : Fabrication et fabrication

Il s'agit de la phase pratique-au cours de laquelle la grue est construite.

Fabrication des poutres principales (pont) :

Sous-assemblage :Les plaques découpées sont soudées dans des poutres en I-ou des poutres-caissons. Pour une grue de 160 tonnes, les poutres sont généralement de grandes sections en caisson pour une résistance et une rigidité supérieures.

Soudage:Il s’agit d’une étape cruciale. Le soudage automatisé à l'arc submergé (SAW) est souvent utilisé pour les joints longs et critiques afin de garantir une pénétration profonde et une cohérence élevée. Toutes les soudures sont réalisées par des soudeurs certifiés.

Soulagement du stress :Après un soudage majeur, les poutres peuvent être-traitées thermiquement dans un grand four pour soulager les contraintes internes créées lors du soudage, empêchant ainsi toute déformation ou fissuration future.

Fabrication de chariots d'extrémité :

Ce sont les structures qui abritent les roues et les entraînements. Ils sont fabriqués avec une haute précision pour garantir un alignement et une équerrage corrects des roues.

Usinage:

Les surfaces critiques, telles que les surfaces de roulement des rails sur les sommiers et les points de connexion, sont usinées sur de grandes aléseuses ou raboteuses pour obtenir la planéité et les tolérances requises.

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Phase 4 : Assemblage et intégration

Les composants fabriqués et les pièces achetées sont regroupés.

Assemblage mécanique :

Les poutres principales sont boulonnées ou soudées aux sommiers pour former le pont complet.

Les unités de levage sont installées sur les poutres du pont sur leurs pistes respectives.

Les ensembles d'entraînement de déplacement (moteurs, boîtes de vitesses, freins) sont montés sur les sommiers.

Installation du système électrique et de contrôle :

Tous les composants électriques sont installés : moteurs, VFD, panneau de commande principal et interface opérateur.

Le câblage passe par des chemins de câbles et est connecté.

Des dispositifs de sécurité sont installés et câblés : fins de course de surcharge, fins de course-de fin de course-, systèmes anti-anti-collision et anémomètres (capteurs de vitesse du vent).

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Phase 5 : Contrôle qualité et tests

Cela se produit pendant et après l'assemblage pour garantir la sécurité et la fiabilité.

Dans-Inspection des processus :

Contrôles dimensionnels :Vérifier les dimensions des composants par rapport aux dessins.

Tests non-destructifs (CND) :Les soudures critiques sont inspectées à l'aide de méthodes telles que les tests par ultrasons (UT) ou l'inspection des particules magnétiques (MPI) pour détecter les défauts internes ou de surface.

Test d'acceptation en usine (FAT) :

Si l'espace le permet, la grue est partiellement ou entièrement assemblée en usine pour des tests préliminaires de fonctions telles que le déplacement et le levage sans charge.

Test de charge (sur-site) :

Il s'agit du test final et le plus important, effectué après l'installation de la grue sur le site du client.

Test statique :La grue est levée avec une charge d'essai25 % supérieure à la capacité nominale(200 tonnes pour une grue de 160 tonnes). La charge est maintenue pendant une période pour vérifier la déformation et l'intégrité structurelles.

Test dynamique :La grue fonctionne avec une charge d'essai10 % supérieure à la capacité nominale(176 tonnes) grâce à sa gamme complète de mouvements-de levage, d'abaissement et de déplacement. Celui-ci teste tous les freins, entraînements et systèmes de contrôle sous charge.

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Phase 6 : Peinture et protection contre la corrosion

Préparation des surfaces :Toutes les surfaces en acier sont nettoyées au jet d'abrasif (par exemple Sa 2,5) pour éliminer la calamine et la rouille, créant ainsi un profil pour l'adhérence de la peinture.

Amorçage:Un apprêt époxy-haute performance est appliqué.

Revêtement supérieur :Plusieurs couches de peinture polyuréthane ou époxy sont appliquées. Pour les environnements marins, un système de peinture spécialisé de qualité marine-est utilisé, souvent avec un apprêt riche en zinc-pour la protection cathodique.

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Phase 7 : Démontage, emballage et expédition

La grue est stratégiquement démontée en modules transportables (poutres, sommiers, palans).

Les composants sont soigneusement emballés et mis en caisse pour éviter tout dommage pendant le transport.

Toutes les pièces sont clairement marquées pour une identification facile lors du réassemblage sur-site.

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Phase 8 :-Installation et mise en service sur site

Le niveau et l'alignement des fondations et des rails de piste sont vérifiés.

Les composants de la grue sont remontés par des techniciens qualifiés.

Les derniers branchements électriques sont effectués.

Le fonctionnaireTest de chargeest attesté par le client et/ou un organisme de certification tiers-.

Formation des opérateurs :Le personnel du client est formé à l'exploitation sûre et à l'entretien de base de la grue.

Remise finale :Après des tests et une formation réussis, la grue est officiellement remise au client, accompagnée de toute la documentation (manuels, certificats de test, dessins).

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.