L'acier est l'un des métaux les plus couramment utilisés dans les ponts roulants et les systèmes de manutention. C'est parce que l'acier moderne est solide, rentable et facile à manipuler. Cependant, l'acier est également sujet à la rouille dans presque tous les environnements, en particulier lorsqu'il est utilisé pour des applications caustiques ou s'il est exposé à des conditions difficiles.
Pour protéger votre système de grue de la rouille et de la corrosion, la plupart des fabricants proposent des options de revêtements de protection et de finitions de peinture. Il est important de savoir quel revêtement protecteur conviendra le mieux à votre opération pour prolonger la durée de vie de votre nouveau système. Ici, nous explorerons plusieurs options de revêtement de protection et de finition de peinture pour les systèmes de ponts roulants, et présenterons les avantages et les applications recommandées pour chacun.
Pour commencer, il peut être utile de savoir qu’il existe trois principales classifications de peintures, auxquelles nous ferons référence dans cet article : les apprêts, les intermédiaires et les couches de finition. Les apprêts sont utilisés pour mouiller et adhérer au substrat (la surface en acier ou le métal sous-jacent) et agissent comme un inhibiteur pour empêcher la corrosion. Des intermédiaires sont utilisés pour augmenter l’épaisseur du film. Enfin, la couche de finition offre une valeur esthétique, mais elle apporte également une résistance de surface. Selon les conditions d'exposition, il doit constituer la première ligne de défense contre les intempéries et le soleil, l'exposition à l'air libre et la condensation.
De plus, il existe également quatre types de revêtements protecteurs pour le métal : barrière, inhibiteur, sacrificiel et combiné.
Les revêtements barrières protègent le métal en empêchant l'eau, l'oxygène et les électrolytes d'entrer en contact avec le métal sous-jacent. Les revêtements inhibiteurs contiennent des produits chimiques qui empêchent la corrosion. Ils réagissent avec la cathode, l'anode ou d'autres composants (oxygène, électrolyte, acide). Les revêtements sacrificiels assurent une protection galvanique. En d’autres termes, ils corrodent (sacrifient) le métal sous-jacent, fournissant des électrons, qui inversent la cellule de corrosion et transforment les anodes en cathodes.
Revêtement époxy à deux composants
Il existe des tonnes de finitions protectrices sur le marché, mais le revêtement époxy est le système de choix dans de nombreuses applications critiques de revêtement industriel. Les revêtements époxy en deux -composants ont été développés pour un service intensif-sur des métaux comme l'acier et le fer, mais ils consomment moins d'énergie que les revêtements en poudre durcissables à la chaleur-. L'époxy est appelé « deux -composants » car il est composé d'un apprêt et d'une couche de finition et est conçu pour protéger les substrats métalliques de l'oxydation et de la corrosion.
La finition époxy est extrêmement dure et résistante aux frottements. Il offre également une protection optimale contre l'abrasion des particules, les fluides corrosifs, les turbulences, la chaleur, le froid et les forces d'impact. L'époxy résiste aux acides dilués, aux alcalis, aux produits pétroliers et à la condensation.
Les systèmes de revêtement époxy à deux -composants sont particulièrement utiles pour les applications en fonte d'acier et en fonte d'aluminium, et leur faible volatilité réduit les problèmes d'exposition et d'inflammabilité qui sont généralement associés aux revêtements à base de solvants-. L'époxy est le plus souvent utilisé pour les applications industrielles et automobiles, en raison de ses propriétés de résistance à la chaleur. L'exposition aux UV peut entraîner une détérioration des revêtements époxy au fil du temps.
Applications industrielles clés :la construction, les applications de fabrication, les applications de centrales électriques, les machines, les pompes et les compresseurs, le matériel agricole et les oléoducs et gazoducs.
Galvanisation à chaud
Si l'exposition aux UV est une préoccupation majeure, ou si vous installez un système de façon permanente à proximité d'eau salée ou pour une application extrêmement corrosive, l'acier galvanisé est fiable et extrêmement efficace. Lors du processus de galvanisation, l’acier est recouvert de zinc pour le protéger de la corrosion. La galvanisation à chaud offre une protection contre la corrosion épaisse et durable et peut être appliquée rapidement-hors site et dans des conditions contrôlées.
Un autre avantage de l’utilisation de l’acier galvanisé est qu’il est obtenu à partir d’alliages de zinc naturels. Le revêtement de zinc sert d'anode sacrificielle, qui corrode à la place du métal sous-jacent. Cette corrosion fournit des électrons qui inversent la cellule de corrosion et transforment les anodes en cathodes.
De plus, les produits en acier galvanisé durent des décennies et sont entièrement recyclables. Ils sont durables, résistants à la corrosion-et protègent contre l'abrasion, les fluides corrosifs, les turbulences, la chaleur, le froid et les forces d'impact. L'acier galvanisé offre une couverture complète et promet une longévité dans les applications d'eau salée-et les environnements caustiques.
Applications industrielles clés :applications marines, applications de fabrication, plates-formes-offshore, usines de traitement d'eau, projets solaires, pompes et compresseurs, équipements agricoles, oléoducs et gazoducs, applications architecturales et usines de pâtes et papiers.
Revêtement en poudre
Le revêtement en poudre implique l'application d'un composé de peinture en poudre sèche composé de pigments, de résines spécialisées et de charges qui fondent et fusionnent pendant le processus de durcissement pour former une finition peinte. Les particules de poudre solide sont chargées électrostatiquement à l'aide d'un pistolet pulvérisateur pneumatique à faible vitesse. Cette charge électrostatique attire les particules de peinture vers la surface du substrat et les maintient en place pendant le processus de durcissement à haute température. La peinture liquide conventionnelle nécessite un solvant pour maintenir les parties liant et mastic sous forme de suspension liquide. Le revêtement en poudre utilise une poudre sèche appliquée électrostatiquement et durcie à la chaleur pour lui permettre de former une barrière protectrice autour du substrat métallique. La poudre est généralement utilisée pour créer une finition dure plus résistante que la peinture conventionnelle.
Le revêtement en poudre peut être relativement coûteux, mais il présente une résistance élevée aux chocs, ce qui signifie qu’il élimine les écailles et les rayures. Il est le plus souvent utilisé pour les applications impliquant des impacts et une abrasion de particules, et il prolonge la durée de vie de votre grue dans des environnements caustiques.
Le revêtement en poudre offre l’avantage supplémentaire d’une variété décorative car il est disponible en couleurs standard ou personnalisées. Il existe également dans diverses textures, notamment lisse, ridée, mate et rugueuse. Les systèmes de revêtement en poudre résistent à la chaleur, à la corrosion, aux chocs, à l’abrasion, aux solvants et à la plupart des produits chimiques. Ils résistent également à la décoloration due au soleil et à l’exposition aux UV.
Le revêtement en poudre est respectueux de l'environnement car il ne contient pas de composés organiques volatils (COV), qui sont des polluants présents dans les solvants utilisés dans les finitions de peinture liquide. Ils éliminent le besoin pour les utilisateurs d’acheter et d’entretenir des équipements coûteux de contrôle de la pollution, ce qui permet d’économiser de l’argent à long terme.
Applications industrielles clés :applications automobiles, construction, applications architecturales, applications électriques, applications agricoles, applications domestiques quotidiennes, fabrication et machines.
