Grue à portique monopoutre de haute qualité

Garantie des composants principaux : 1 an

Composants de base : PLC, roulement, boîte de vitesses, moteur, engrenage

État : Nouveau

Garantie : 1 an

Poids (KG):500 kg

Caractéristique: grue à portique

Nom du produit : grue à portique monopoutre

Couleur: personnalisé

Capacité : 1-20t

Type: monopoutre

Alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V.

Méthode de contrôle : contrôle au sol + télécommande (personnalisée)

Mécanisme de levage : palan électrique

Devoir de travail : A3-A4

 

 

1. Faisceau principal

C’est là que le savoir-faire distingue une poutre haut de gamme d’une poutre médiocre.

Soudage à l'arc submergé (SAW) : pour les principaux joints longitudinaux, les fabricants de haute qualité-utilisent le SAW automatisé. Ce processus produit des soudures à pénétration profonde, à haute-résistance et exceptionnellement cohérentes avec un aspect lisse et propre.

Soudeurs certifiés : Pour les autres soudures (par exemple, diaphragmes, connexions d'extrémité), le travail doit être effectué par des soudeurs certifiés conformément aux spécifications strictes des procédures de soudage (WPS).

Inspection des soudures : toutes les soudures critiques doivent être inspectées visuellement et peuvent subir des tests non destructifs (CND) comme l'inspection des particules magnétiques (MPI) ou les tests par ultrasons (UT) pour garantir qu'elles sont exemptes de fissures, de porosité et de manque de fusion.

Système de levage

Le chariot porte le palan et le déplace latéralement le long de la semelle inférieure de la poutre principale.

Indicateurs clés de qualité dans le chariot :
Mécanisme d'entraînement :

Chariot motorisé : Pour toute grue de plus de 5 tonnes ou nécessitant un positionnement précis, un chariot motorisé est indispensable. Les systèmes de haute-qualité utilisent un motoréducteur séparé pour entraîner les roues du chariot.

Roues : les roues du chariot doivent être en acier forgé ou allié (pas de simple fonte) et fonctionner sur des roulements à billes ou à rouleaux scellés et prélubrifiés. Un plus grand nombre de roues répartissent mieux la charge et réduisent la pression sur les brides.

Connexion à la poutre :

Le châssis du chariot doit être rigide et conçu pour minimiser les « crabes » ou les blocages lors de son déplacement.

Rouleaux de guidage : Les rouleaux de guidage latéraux réglables sont une fonctionnalité haut de gamme. Ils maintiennent le chariot centré sur le boudin de la poutre, empêchant ainsi toute charge latérale sur les roues et garantissant un déplacement fluide et sans friction.

 

 

3.Fintransport

Le chariot d'extrémité est la structure de support verticale qui :

Supporte la poutre principale et l'ensemble du système de levage.

Abrite les roues, les roulements et les moteurs d’entraînement qui permettent à la grue de se déplacer le long de la piste.

Transfère la totalité de la charge de la grue au sol ou à la piste.

 

 

4. Mécanisme de déplacement de la grue

Un mécanisme de déplacement de grue-de haute qualité se définit par son indépendance, sa robustesse et son intelligence. La combinaison de motoréducteurs hélicoïdaux indépendants, de roues en acier forgé sur roulements à rouleaux coniques et de commande d'entraînement à fréquence variable crée un système qui déplace la grue de manière fluide, précise et fiable pendant des années avec un temps d'arrêt minimal. Lors de la spécification d'une grue, insister sur ces caractéristiques pour le mécanisme de déplacement constitue un investissement direct dans la productivité et la sécurité à long terme.

5. Mécanisme de déplacement du chariot

1. Le cadre du chariot
Construction robuste : le cadre est fabriqué à partir de tôles d'acier (S355JR ou mieux), et non de sections légères. Il est conçu pour être rigide et résister à la déformation sous charge afin de maintenir un bon alignement des roues.

Conception intégrée : sur les grues haut de gamme, le chariot est souvent un « package » intégré provenant d'un fabricant de palan réputé (par exemple, Demag, Kito), garantissant une parfaite compatibilité entre le palan, le châssis du chariot et les composants d'entraînement.

2. Système d'entraînement
Entraînement motorisé : pour toute grue de plus de 1 à 2 tonnes, un chariot motorisé est essentiel pour la qualité et la sécurité. Le système d'entraînement est constitué d'un motoréducteur (moteur couplé à un réducteur).

Type de réducteur à engrenages : Un réducteur à engrenages hélicoïdaux est une marque de qualité. Il est nettement plus efficace, plus silencieux et plus durable qu'un réducteur à vis sans fin, et offre une meilleure tenue de freinage.

Configuration du lecteur :

Entraînement simple- : un motoréducteur entraîne les roues d'un côté du chariot, relié par un arbre d'entraînement aux roues du côté opposé. Ceci est courant et efficace pour la plupart des applications.

Double entraînement indépendant-(Premium) : pour les très grandes portées ou les applications-à usage intensif, un moteur séparé de chaque côté du chariot peut être utilisé, souvent synchronisé avec un VFD pour un alignement parfait.

3. Roues et essieux
Matériau des roues : les roues sont en acier forgé ou allié (par exemple, 55 Mn), usinées selon un diamètre précis et souvent traitées thermiquement-pour une dureté de surface et une résistance à l'usure élevées.

Bride de roue : les roues sont dotées d'une double bride-pour fonctionner en toute sécurité sur la bride inférieure de la poutre principale, empêchant ainsi le déraillement.

Nombre de roues : un chariot de haute-qualité aura plusieurs roues (généralement 4 ou 8) pour répartir la charge uniformément sur la semelle de la poutre, réduisant ainsi les contraintes de charge ponctuelles et évitant les dommages à la bride.

Essieux et roulements : les essieux sont usinés à partir d'acier à haute -élasticité. Ils utilisent des roulements antifriction étanches et prélubrifiés-(roulements à billes ou à rouleaux de marques comme SKF ou FAG) pour un fonctionnement fluide et une longue durée de vie avec un minimum d'entretien.

4. Système de guidage et d'alignement
Il s'agit d'une caractéristique essentielle qui distingue un chariot-de haute qualité.

Rouleaux de guidage horizontaux : Des rouleaux de guidage latéraux réglables sont montés sur le châssis du chariot. Ces rouleaux entrent en contact avec l'âme (la section verticale) de la poutre principale.

Fonction : Ils maintiennent le chariot centré sur la poutre, empêchant ainsi le chargement latéral et les frottements, l'usure et les mouvements de « crabe » qui en résultent. Cela garantit que le chariot se déplace en ligne parfaitement droite avec un minimum d'effort.

6.Roue de grue

La roue doit résister :

Charge statique extrême : le poids total de la grue, de la poutre, du palan et la charge nominale.

Charges dynamiques et d'impact : forces liées au démarrage, à l'arrêt et au déplacement sur des imperfections mineures du rail.

Usure : Frottement constant contre la surface du rail.

Fatigue : Cycles de stress répétés au cours de sa vie.

Une défaillance d’une roue peut entraîner un déraillement catastrophique, ce qui en fait un élément de sécurité primordial.

7. Crochet de grue

Matériau et processus de fabrication
Matériau : L’acier allié est obligatoire. Les nuances courantes incluent le 34CrMo4 ou l'AISI 4140. Ces aciers offrent une excellente combinaison de résistance à la traction et de ténacité élevées (résistance aux chocs et à la fissuration).

Processus de fabrication :

Forgeage (la norme de qualité) : Le crochet est formé en chauffant l'acier et en le façonnant sous une immense pression dans des matrices. Ce processus aligne la structure du grain du métal à la forme du crochet, ce qui lui confère une solidité et une résistance à la fatigue supérieures.

Pourquoi ne pas lancer un casting ? Si les crochets coulés existent pour des formes très spécialisées, le forgeage est privilégié pour les crochets standards car il élimine les risques de défauts internes comme la porosité et le retrait, qui peuvent être des points faibles.

Moteur

Type de moteur et classification de service
Type : Les moteurs asynchrones triphasés à cage d'écureuil-sont la norme industrielle pour leur robustesse et leur fiabilité.

Classe de service et isolation : Il s’agit d’une spécification critique.

Classe de service (S3) : les grues fonctionnent selon un cycle de service intermittent (S3), caractérisé par des démarrages et des arrêts fréquents. Le moteur doit être conçu pour cela.

Classe d'isolation : les moteurs de haute-qualité sont dotés d'une isolation de classe F ou même de classe H.

Classe F : Permet au moteur de fonctionner à une température plus élevée (155 degrés) sans dégradation.

Pourquoi c'est important : Cela offre une marge de sécurité thermique significative par rapport à la classe B standard (130 degrés), augmentant considérablement la durée de vie du moteur, en particulier dans les cycles exigeants. Il empêche la rupture de l’isolation due à l’accumulation de chaleur.

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Système d'alarme sonore et lumineuse et interrupteur de fin de course

Système d'alarme sonore et lumineuse (avertissement sonore et visuel)
Ce système constitue le principal moyen de communication de la grue avec les personnes au sol et à proximité. Son objectif est de fournir des avertissements clairs et sans ambiguïté avant et pendant le mouvement de la grue.
Système de commutateur de fin de course
Les interrupteurs de fin de course sont des dispositifs de sécurité qui coupent automatiquement l'alimentation d'un moteur lorsqu'une pièce mobile dépasse un point de sécurité prédéterminé. Ils constituent la dernière ligne de défense contre les-déplacements excessifs et les collisions.

10.Dispositifs de sécurité

Systèmes de sécurité électriques et de contrôle
Il s'agit de systèmes de sécurité actifs et intelligents qui surveillent et contrôlent les fonctions de la grue.
Composants de sécurité mécanique
Il s'agit de dispositifs physiques qui assurent une protection physique passive ou directe.
Caractéristiques de sécurité opérationnelle et structurelle
Ce sont des éléments de conception et d’exploitation qui contribuent à la sécurité globale.

11.Mode de contrôle

Commande suspendue (station à bouton-poussoir)
Il s’agit du mode de contrôle le plus courant et le plus polyvalent pour les portiques monopoutre.
Radiocommande
Il s'agit du premier choix en matière de sécurité, de flexibilité et d'efficacité, en particulier dans les environnements exigeants.
Commande de cabine (cabine d'opérateur)
Moins courant pour les grues monopoutre en raison de considérations de coût et de structure, mais utilisé pour des cycles très lourds ou fréquents.
Systèmes de contrôle semi--automatiques et intelligents
Il s'agit de la pointe en matière de grues-de haute qualité, souvent en complément-d'une commande suspendue ou radio.

12. Croquis

 

 

 

Technique principale

 

 

1. Coût-Efficacité et avantages économiques
Investissement initial inférieur : par rapport à une grue bipoutre, une conception monopoutre est intrinsèquement moins coûteuse en raison d'une structure plus simple, d'un nombre réduit de composants et d'un poids global plus léger.

Coûts d'exploitation réduits :

Efficacité énergétique : avec une structure plus légère et des moteurs-à haut rendement, il consomme moins d'énergie.

Faible entretien : les composants de haute-qualité sont conçus pour durer et nécessitent des ajustements et des réparations moins fréquents. Cela minimise les temps d’arrêt et permet d’économiser sur la main d’œuvre et les pièces de maintenance.

Excellent retour sur investissement (ROI) : la combinaison d'un prix d'achat raisonnable, de faibles coûts d'exploitation et d'une fiabilité élevée conduit à un retour sur investissement rapide et excellent.

2. Avantages structurels et d'installation
Plus léger : la conception monopoutre est plus légère qu'une double poutre de portée équivalente, réduisant ainsi la charge sur la structure du bâtiment (pour les grues à roulement supérieur) ou permettant des exigences de fondation plus simples pour les portiques autoportants.

Installation et déplacement plus faciles : la conception plus légère et souvent modulaire rend l'installation plus rapide et moins coûteuse. Il s’agit d’un avantage majeur pour les sites ou installations temporaires qui peuvent avoir besoin de reconfigurer leur agencement.

Conception compacte et peu encombrante : le palan et le chariot sont montés sous la poutre, ce qui réduit la hauteur libre requise. Cela maximise la hauteur de levage utilisable dans les installations avec des plafonds bas.

3. Performances et avantages opérationnels
Facilité d'utilisation : les grues-de haute qualité sont dotées de commandes fluides et réactives (suspension ou télécommande radio), facilitant le positionnement précis de la charge pour l'opérateur. Cela réduit les temps de cycle et la fatigue de l’opérateur.

Maniabilité : Ils sont idéaux pour les applications qui nécessitent de déplacer des charges sur une large zone rectangulaire. Ils peuvent couvrir efficacement une « empreinte » importante.

Polyvalence : un portique monopoutre de haute-qualité n'est pas un simple-poney à un tour. Il peut être configuré comme :

Top-Running : pour une capacité de levage et une portée maximales.

Sous-Running : l'endroit où les roues de la grue roulent sur la semelle inférieure des poutres de roulement du bâtiment.

Autoportant : Avec pieds à travée fixe ou réglable pour une indépendance totale du bâtiment.

4. Fiabilité et durabilité
Construites selon les normes internationales : les grues-de haute qualité sont conçues et fabriquées selon des normes strictes (telles que FEM, ISO ou CMAA), garantissant l'intégrité structurelle et la prévisibilité des performances.

Composants de qualité supérieure : ils utilisent des palans, des moteurs et des composants électriques de marque-, ainsi que de l'acier de haute-qualité et des soudures professionnelles. Cela se traduit par une durée de vie plus longue et des performances constantes en utilisation quotidienne.

Temps d'arrêt réduits : le principal avantage de la fiabilité est que la grue est disponible lorsque vous en avez besoin. Une construction robuste et des pièces de qualité signifient moins de pannes inattendues.
 

 

 

1. Ateliers de fabrication et d'assemblage
Il s’agit de l’une des applications les plus courantes, dans laquelle la grue fait partie intégrante du processus de production.

Entretien et maintenance des machines : levage de moteurs lourds, de moules ou de pièces de machines pour réparation, remplacement ou installation. Le contrôle précis d'une grue-de haute qualité est essentiel pour un positionnement précis.

Lignes d'assemblage : Déplacement de gros composants (par exemple, blocs moteurs, châssis de véhicules, châssis de machines) entre les postes de travail. Sa capacité à couvrir une grande surface rectangulaire le rend idéal pour les flux de production linéaires.

Mise en scène et manutention : déchargement des matières premières (acier, barres d'aluminium) des camions et alimentation de celles-ci vers des machines de traitement telles que des fraiseuses CNC, des tours ou des presses.

2. Parcs d'entreposage, de logistique et de stockage
Ici, la grue excelle dans le chargement, le déchargement et l’organisation des marchandises lourdes.

Chargement et déchargement de camions : un portique autoportant est parfait pour les zones dépourvues de systèmes de pont roulant existants. Il peut déplacer efficacement les marchandises du chantier directement vers un camion ou un entrepôt.

Déplacement de marchandises lourdes palettisées : manutention de palettes de marchandises, de produits industriels ou de machinerie lourde qui dépassent la capacité des chariots élévateurs standards.

Gestion de la cour de stockage : organiser et récupérer des objets lourds comme des tuyaux en acier, du bois, des blocs de béton ou des matériaux de construction dans une cour ouverte.

3. Industrie de la construction et du béton préfabriqué
La portabilité et la solidité de ces grues sont très bénéfiques dans les environnements dynamiques.

Manipulation d'éléments préfabriqués : soulever et placer des panneaux en béton, des poutres, des dalles creuses-et d'autres éléments préfabriqués sur des chantiers de construction.

Approvisionnement en matériaux : Déplacement de paquets de barres d'armature, de coffrages et d'autres matériaux de construction vers l'endroit précis où les travailleurs en ont besoin.

Montage en acier : aide au placement de poutres et de colonnes en acier de construction, en particulier dans les projets à petite échelle-ou pour les structures en acier préfabriquées.

4. Expédition, ports et terminaux intermodaux
Alors que les grues plus grandes manipulent les navires, les portiques monopoutre jouent un rôle de soutien crucial.

Remplissage et dépotage de conteneurs (CFS) : dans les stations de fret de conteneurs, ces grues sont utilisées pour charger et décharger efficacement les marchandises des conteneurs.

Manipulation de marchandises diverses : déplacement de marchandises lourdes non-conteneurisées telles que des machines, des caisses ou de gros fûts au sein d'un entrepôt ou d'un terminal.

Ateliers de maintenance : Utilisé dans les ateliers portuaires pour entretenir et réparer les équipements portuaires tels que les reach stackers, les chariots élévateurs et les tracteurs de terminal.

 

 

Phase 1 : Ingénierie et conception
Il s’agit de la phase fondamentale au cours de laquelle la grue est conçue et planifiée.

Étape 1.1 : Analyse des besoins du client

Comprendre les besoins spécifiques du client : capacité, portée, hauteur de levage, cycle de service (classe), mode de contrôle et environnement d'exploitation.

Différenciateur de haute-qualité : les ingénieurs consultent le client pour s'assurer que la conception est optimisée pour leur application, et pas seulement une solution standard-du commerce-.

Étape 1.2 : Conception structurelle et calcul

Utiliser des logiciels spécialisés (p. ex. AutoCAD, SolidWorks, SAP2000) pour créer des dessins détaillés.

Réalisation d'une analyse par éléments finis (FEA) pour simuler les contraintes, la flèche et les charges dynamiques sur les poutres et les camions d'extrémité. Cela garantit que la conception peut gérer la capacité nominale avec un facteur de sécurité important.

Différenciateur de haute-qualité : les conceptions sont conformes aux normes internationales (FEM, ISO, CMAA), et la FEA est une pratique courante pour éliminer les points de défaillance potentiels.

Étape 1.3 : Conception du système électrique et de contrôle

Concevoir le circuit de commande, sélectionner les moteurs, contacteurs, variateurs de fréquence (VFD) et dispositifs de sécurité appropriés.

Création de schémas de câblage et de dispositions de panneaux.

Étape 1.4 : Génération de nomenclatures (BOM)

Création d'une liste complète de toutes les matières premières (nuances d'acier, tôle), des composants achetés (palans, roues, moteurs, composants électriques) et des pièces standards (boulons, roulements).

Phase 2 : Approvisionnement et préparation du matériel
Étape 2.1 : Approvisionnement en matériaux et composants

Achat de matières premières certifiées (par exemple, l'acier S355JR) auprès d'usines réputées.

Recherche de composants de marque-de haute qualité : palans provenant de fabricants réputés (par exemple, Demag, Kito, CM), moteurs (Siemens, SEW), équipements électriques (Schneider, Siemens) et roues.

Différenciateur de haute-qualité : traçabilité des matériaux et utilisation de composants éprouvés et fiables.

Étape 2.2 : Préparation du matériel

Grenaillage : les plaques et profilés en acier sont grenaillés-pour éliminer la calamine et la rouille, créant ainsi une surface propre idéale pour la peinture et l'inspection.

Découpe : utilisation de machines de découpe plasma ou laser CNC pour une découpe de haute-précision de tôles d'acier. Cela garantit un ajustement parfait-pour le soudage.

Phase 3 : Fabrication et assemblage
Il s’agit de la phase de fabrication principale.

Étape 3.1 : Fabrication de poutres

La poutre principale est généralement une section en caisson-soudée.

Jigging et fixation : les plaques sont placées dans un grand gabarit d'assemblage rigide pour éviter toute distorsion et garantir la rectitude et les dimensions correctes.

Soudage : effectué par des soudeurs certifiés utilisant le soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints principaux longs (pour une résistance et une cohérence supérieures) et le soudage manuel à l'arc métallique (MMA) ou au soudage à l'arc sous gaz métallique (GMAW) pour les petits accessoires.

Différenciateur de haute-qualité : pré-chauffage de matériaux épais, procédures de soudage contrôlées et inspection visuelle à 100 % des soudures.

Étape 3.2 : Fin de la fabrication des camions

Les cadres d'extrémité (pieds) et les ensembles de roues sont fabriqués avec précision pour garantir l'équerrage et l'alignement correct des roues.

Étape 3.3 : Soulagement du stress (vibratoire ou thermique)

Soulagement des contraintes thermiques : la poutre soudée est chauffée dans un grand four à une température spécifique et refroidie lentement. Cela soulage les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future et stabilisant la structure.

Soulagement des contraintes vibratoires : Une méthode alternative utilisant les vibrations pour obtenir un résultat similaire pour des grues ou des composants plus petits.

Différenciateur de haute-qualité : la réduction des contraintes est une étape critique pour une grue de haute-qualité qui est souvent ignorée dans la fabrication à faible-coût.

Étape 3.4 : Usinage

Après la relaxation des contraintes, les surfaces critiques sont usinées. Cela inclut la surface de roulement du rail sur la poutre et les patins de montage des chariots d'extrémité, garantissant une voie parfaitement plane et droite pour le chariot.

Étape 3.5 : Traitement de surface et peinture

L'ensemble de la structure est soigneusement nettoyé.

Apprêt : un apprêt anticorrosion-de haute-qualité est appliqué.

Couche de finition : Une couche de finition durable (souvent en polyuréthane) est appliquée, généralement à l'aide d'un système de pulvérisation sans air pour une finition uniforme et épaisse. La couleur est conforme aux spécifications du client ou à la norme de sécurité jaune/rouge.

Différenciateur de haute-qualité : système multi-couches avec une épaisseur de film sec définie, offrant une excellente protection contre la corrosion pour les environnements difficiles.

Étape 3.6 : Assemblage mécanique

La poutre est boulonnée aux camions d'extrémité à l'aide de boulons à haute -résistance à la traction.

Le châssis du chariot et le palan sont assemblés et montés sur la poutre.

Des roues, des tampons et des balais de rail sont installés.

Étape 3.7 : Assemblage électrique et câblage

Le tableau électrique est assemblé et câblé.

Le câblage passe le long de la poutre jusqu'au palan, au chariot et aux moteurs de déplacement.

Les interrupteurs de fin de course, le pupitre suspendu et les dispositifs d'avertissement (balise/avertisseur sonore) sont installés et connectés.

Différenciateur de haute-qualité : câblage soigné et étiqueté dans des chemins de câbles ou des conduits appropriés. Toutes les connexions sont sécurisées et suivent les schémas électriques.

Phase 4 : Tests, inspection et expédition
Il s’agit de la phase finale de validation avant que la grue n’arrive chez le client.

Étape 4.1 : Inspection préalable-au test

Une inspection visuelle de tous les composants, soudures et peinture.

Vérification de tous les dispositifs de sécurité (interrupteurs de fin de course, arrêts d'urgence) sont correctement installés.

Étape 4.2 : Aucun-test de charge

La grue est sous tension et fonctionne sans charge.

Toutes les fonctions sont testées : levage/descente, déplacement du chariot, déplacement long.

Vérifie le bon fonctionnement, les bruits inhabituels et la bonne direction du mouvement.

Étape 4.3 : Test de charge (le plus critique)

Test de charge statique : la grue est levée avec une charge d'essai supérieure de 25 % à la capacité nominale (conformément aux normes ISO/FEM). La charge est maintenue pendant un certain temps pour vérifier l'intégrité de la structure et mesurer la flèche des poutres.

Test de charge dynamique : La grue fonctionne avec une charge d'essai supérieure de 10 % à la capacité nominale. Tous les mouvements sont testés sous cette charge pour garantir les performances et la sécurité.

Différenciateur de qualité{{0}élevé : les tests de charge sont obligatoires et sont souvent effectués en présence d'un inspecteur tiers-ou du client. Des poids de test certifiés sont utilisés.

Étape 4.4 : Ajustement final et documentation

Tous les ajustements mineurs sont effectués en fonction des résultats des tests.

La grue est nettoyée et un revêtement protecteur final est appliqué.

Des manuels d'exploitation et de maintenance, des certificats de test et des certificats de conformité CE/autres sont préparés.

Étape 4.5 : Démontage et emballage pour l'expédition

La grue est soigneusement démontée en sections transportables (poutre, pieds, chariot, etc.).

Toutes les pièces sont soigneusement emballées dans des housses de protection pour éviter tout dommage pendant le transport.