Grue à portique sur rail-(RMG)

 

 

A Grue à portique sur rail-(RMG)est un système de manutention de conteneurs ferroviaire-utilisé dans les ports, les gares intermodales et les terminaux logistiques pour :

Conteneurs empilablesdans les cours de stockage

Transfert de conteneursentre camions, trains et grues STS

Opérer dans des terminaux automatisés(sans opérateurs embarqués)

 

Types de grues RMG

RMG manuel

Opérateur-contrôlé depuis la cabine

Commun dans les petits terminaux

RMG semi--automatisé

Positionnement automatisé avec surveillance manuelle

Systèmes anti-collision-

RMG entièrement automatisé

Pas de cabine opérateur

Ordinateur-contrôlé via le système d'exploitation du terminal

Utilisé dans les méga-ports comme Rotterdam et Singapour

 

Comparaison : RMG vs RTG

Fonctionnalité	RMG	RTG
Mobilité	À destination du train-	Pneus-en caoutchouc (mobile)
Automatisation	Facilement automatisé	Automatisation limitée
Hauteur de la pile	6-8 haut	4-5 haut
Consommation d'énergie	Électrique (plus propre)	Diesel (émissions plus élevées)
Idéal pour	Terminaux-à volume élevé	Des chantiers flexibles et plus petits

 

Capacité de levage : 30 tonnes métriques (30 000 kg)
Portée : 10 m à 35 m (personnalisable)
Hauteur de levage : 6 m à 20 m (réglable)
Type de palan : Double-poutre avec palan électrique à câble (type QD-)
Système de déplacement : motorisé (guidé sur rail-ou sur pneus-en caoutchouc)
Type de roue : Roues en acier (pour rails) / Pneumatiques (utilisation au sol)
Système de contrôle : commande en cabine-ou télécommande
Alimentation : 380 V/50 Hz (triphasé)
Acier de construction : Q345B (haute-résistance) avec revêtement résistant à la corrosion-

1. Composants structurels

Cadre de portique principal: Structure en acier couvrant des rangées de conteneurs (généralement 20 à 40 m de largeur)

Assemblages de pattes: Supports verticaux avec roues sur rail (4 à 8 pieds selon la portée)

Poutres transversales: Éléments horizontaux reliant les pieds pour plus de stabilité

Chariots d'extrémité : Structures-montées sur roues à chaque extrémité pour le mouvement des rails

2. Mécanisme de levage

Unité de levage : Système de levage à moteur électrique-(capacité de 30 à 75 tonnes)

Chariot: Se déplace horizontalement le long de la poutre du portique

Épandeur : Dispositif de levage de conteneurs-(manuel, semi-automatique ou entièrement automatique)

Système de câble métallique/chaîne: Moyen de levage à poulies et tambours

 

3. Composants du système ferroviaire

Rails de roulement : Chenilles en acier-pour charges lourdes (généralement 43 à 60 kg/m)

Pinces à rails: Dispositifs de verrouillage pour vents violents

Balayeuses ferroviaires: Dispositifs d'élimination des débris

Joints de rails : Connexions alignées avec précision-

 

4. Système d'entraînement et de mouvement

Voyages en voiture: Moteurs AC/DC pour mouvement longitudinal (4-8 entraînements)

Ensembles de roues: Roues en acier à bride (généralement 4 à 8 par pied)

Système de freinage:

Freins de service (à disque ou à tambour)

Freins d'urgence

Freins de stationnement

5. Systèmes électriques

Collecte de puissance: Pantographe ou barres conductrices (600V-1kV AC/DC)

Cabine de contrôle: Poste opérateur (lorsqu'il n'est pas automatisé)

Système API: Automate programmable

Variateurs de fréquence: Pour une accélération/décélération en douceur

6. Systèmes de sécurité

Système anti-collision- : Détection d'obstacles basée sur-laser/radar

Indicateur de moment de charge : Surveillance-de la charge en temps réel

Anémomètre: Mesure de la vitesse du vent

Circuits d'arrêt d'urgence: Arrêts de sécurité redondants

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7. Systèmes auxiliaires

Éclairage: Phares de travail à LED et balises d'avertissement

CVC: Climatisation de la cabine (si habité)

Système de lubrification: Graissage automatique des pièces mobiles

Protection incendie: Systèmes de détection et de suppression

8. Composants d'automatisation (pour les RMG automatisés)

Reconnaissance des conteneurs: caméras OCR/lidar

Capteurs de positionnement: GPS, encodeurs, scanners laser

Télécommande: Systèmes de communication sans fil

Interface CGU: Intégration du système d'exploitation du terminal

ESQUISSER

Technique principale

 

1. Principaux avantages des grues RMG

A. Haute efficacité et productivité

✔ Manutention rapide des conteneurs– Peut bouger30 à 50 conteneurs par heure(selon le niveau d'automatisation).
✔ Empilage précis– Les systèmes automatisés atteignentPrécision de positionnement de ± 5 mm.
✔ Opérations à double-cycle– Peut charger/décharger simultanément des camions et des trains.

B. Optimisation de l'espace

✔ Haute densité d'empilage– Empile les conteneurs6 à 8 de haut(contre RTG 4-5).
✔ Des allées plus étroites– Nécessite moins d'espace dans la cour que les grues à portique sur pneus-en caoutchouc (RTG).

C. Efficacité énergétique et durabilité

✔ Électrique-alimenté– Émissions inférieures à celles des RTG diesel.
✔ Freinage régénératif– Récupère l’énergie lors de la descente/arrêt.

D. Automatisation et fonctionnalités intelligentes

✔ Fonctionnement entièrement automatisé– Aucun opérateur nécessaire (utilisé dans les ports commeRotterdam, Singapour).
✔ Optimisation basée sur l'IA-– L’IA planifie un empilement optimal des conteneurs pour une récupération plus rapide.
✔ Surveillance à distance– Diagnostics-en temps réel et maintenance prédictive.

E. Réduire les coûts à long terme-

✔ Coûts de main d’œuvre réduits– Moins d’opérateurs nécessaires (en particulier dans les configurations automatisées).
✔ Moins d'usure des pneus– Pas de pneus en caoutchouc à remplacer (contrairement aux RTG).

 

A. Terminaux et ports à conteneurs

Empilage de cour– Organisation des conteneurs reçus des grues Ship-to-Shore (STS).

Transfert intermodal– Déplacement des conteneurs entre les camions, les trains et les blocs de stockage.

B. Terminaux automatisés

Opération entièrement sans pilote– Mouvements contrôlés par l'IA-(par exemple,CSP Abu Dhabi, Hambourg HHLA).

Intégration avec le système d'exploitation du terminal (TOS)– Flux de données transparent pour le suivi.

C. Fret ferroviaire et pôles intermodaux

Chargement/déchargement des trains– Transfert efficace entre le transport ferroviaire et routier.

Dépôts intérieurs de conteneurs (ICD)– Gérer de gros volumes de conteneurs loin des ports.

D. Logistique industrielle lourde

Manutention d'acier et de machines– Déplacement de bobines lourdes, de tuyaux et de cargaisons de projet.

Logistique automobile– Gestion des pièces automobiles et des gros composants.

E. Stockage militaire et stratégique

Stockage sécurisé des conteneurs– Utilisé dans les centres logistiques militaires.

Secours en cas de catastrophe– Déploiement rapide pour la manutention d’urgence des marchandises.

 

 

1. Conception et planification

Analyse de la demande : en fonction des besoins du client et des scénarios d'utilisation, une analyse détaillée de la demande est effectuée pour déterminer les spécifications, la charge, la portée, la hauteur de levage, etc. de la grue.

Conception technique : les ingénieurs utilisent des logiciels de CAO et d'autres logiciels de conception pour réaliser une conception détaillée, y compris les aspects structurels, mécaniques, électriques et autres, afin de garantir que la conception répond aux normes et spécifications pertinentes.

2. Approvisionnement en matériel

Sélection des matériaux : sélectionnez l'acier, les moteurs, les systèmes de contrôle et autres composants appropriés en fonction des exigences de conception.

Sélection des fournisseurs : Filtrez les fournisseurs de matériaux et de composants pour garantir la qualité et la fiabilité des matériaux.

3. Transformation et fabrication

Découpe et formage : Couper, souder, plier et autres processus sur l'acier pour former des poutres principales, des poutres d'extrémité et d'autres composants structurels.

Usinage : Usinage de précision de composants clés, tels que le tournage, le fraisage, le perçage, etc., pour garantir que la taille et la précision répondent aux exigences de conception.

Traitement de surface : pulvérisez, galvanisez ou antirouille-des pièces métalliques pour améliorer la résistance à la corrosion et l'esthétique.

4. Assemblage

Assemblage des composants : assemblez la poutre principale, la poutre d'extrémité, le chariot, le mécanisme de levage et d'autres composants pour former une structure de grue complète.

Installation du système électrique : Installer les équipements électriques tels que les moteurs, les armoires de commande, les capteurs, les interrupteurs de fin de course, etc. pour assurer le fonctionnement normal du système électrique.

5. Débogage et tests

Débogage préliminaire : effectuez un débogage préliminaire de la grue pour vérifier la coordination et le fonctionnement de chaque composant.

Test de charge : effectuez un test de charge pour garantir la sécurité et la stabilité de la grue sous charge nominale, et testez les fonctions des dispositifs de sécurité tels que la protection contre les surcharges et les interrupteurs de fin de course.

Test de performance : testez les indicateurs de performance de la grue tels que la vitesse de levage, la vitesse de déplacement, l'effet de freinage, etc. pour vous assurer qu'ils répondent aux exigences de conception.

6. Contrôle qualité

Inspection de qualité : effectuez une inspection de qualité complète de la grue, y compris son apparence, sa taille, ses performances, etc., pour garantir sa conformité aux normes en vigueur.

Évaluation de la sécurité : Effectuer une évaluation de la sécurité pour garantir le fonctionnement normal de tous les dispositifs et systèmes de sécurité.

7. Livraison et installation

Emballage et transport : Emballez les grues qualifiées et préparez-les pour le transport vers le site du client.

Installation sur-site : effectuez l'installation sur-site selon les exigences du client, y compris le débogage de base de la production et de l'équipement.

Formation et remise : Former les opérateurs pour s'assurer qu'ils maîtrisent les méthodes de fonctionnement et les précautions de sécurité de l'équipement et terminent les travaux de remise.

 

 

 

 

 

 

 

Inspection des matériaux

Inspection de qualité : une inspection de qualité stricte est effectuée sur les matières premières achetées pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception et aux normes nationales.

Stockage des matériaux : Les matériaux qualifiés sont stockés selon leur classification pour éviter la corrosion ou les dommages.

Découpe et formage

Découpe de l'acier : utilisez le découpage au plasma, le découpage au laser ou le découpage à la flamme et d'autres technologies pour couper l'acier en fonction de la taille du dessin de conception.

Traitement de formage : façonner la plaque d'acier par pliage, laminage, soudage et autres processus pour fabriquer la poutre principale, la poutre d'extrémité et d'autres pièces structurelles.

Soudage

Soudage des composants : Les pièces en acier coupées et formées sont soudées dans les structures principales telles que la poutre principale, la poutre d'extrémité et le chariot. Le processus de soudage doit être strictement contrôlé pour garantir la résistance structurelle et la qualité du soudage.

Inspection des soudures : utilisez-une technologie de test non destructif (telle que des tests par ultrasons, des tests radiographiques) pour inspecter les soudures afin de garantir qu'il n'y a pas de fissures ou d'autres défauts.

Usinage

Usinage de précision : un usinage de précision est effectué sur les composants clés de la grue, tels que les essieux, les sièges de roulement, les poulies, etc., pour garantir leur précision dimensionnelle et leur qualité de surface.

Assemblage de toute la machine

Assemblage général : sur la base du pré-assemblage, l'assemblage global de la grue est effectué, y compris l'installation finale de la poutre principale, de la poutre d'extrémité, du mécanisme de levage, du mécanisme de marche, etc.

Mise en service et tests

Dans des conditions dynamiques, les performances opérationnelles de la grue sont testées, notamment en testant les fonctions de levage, de marche, de direction et autres. La taille globale du pont roulant assemblé est vérifiée pour garantir que toutes les dimensions répondent aux exigences de conception.

Pulvérisation et traitement-anticorrosion

Traitement de surface Élimination de la rouille : élimination de la rouille sur la surface de la grue, les méthodes courantes incluent le sablage, le décapage, etc. Pulvérisation d'apprêt : vaporisez un apprêt anti-corrosion sur la surface traitée pour éviter l'oxydation et la corrosion du métal. Pulvérisation de couche de finition Pulvérisation de couleur : Pulvériser une couche de finition selon les exigences du client ou les normes de l'industrie pour donner à la grue un effet protecteur et décoratif. Marquage : Après la pulvérisation, marquez les informations d'identification de la grue conformément aux spécifications, telles que le modèle, la charge nominale, etc.

Usine et installation

Emballage et transport

Protection de l'emballage : emballez de manière protectrice les composants clés de la grue pour éviter tout dommage pendant le transport. Modalités de transport : en fonction de la taille de l'équipement et des conditions de transport, sélectionnez une méthode de transport appropriée pour transporter la grue jusqu'au site du client.

Réception et livraison

Acceptation du client

Réception sur-site : le client procède à-réception sur site de la grue conformément aux exigences contractuelles et aux spécifications techniques pour vérifier les performances et la qualité de l'équipement.

Correction des problèmes : si des problèmes sont détectés, le fabricant doit les corriger à temps pour garantir que l'équipement répond pleinement aux exigences du client. Livraison et utilisation Formation à l'exploitation : Le fabricant forme généralement les opérateurs du client pour s'assurer qu'ils peuvent utiliser la grue correctement et en toute sécurité.

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