Grue à portique à double poutre de type boîte MG

Qu'est-ce qu'une grue à portique à double poutre de type boîte MG ?

UnGrue à portique à double poutre de type boîte MGest un portique robuste-monté sur rail-, caractérisé par ses deux poutres principales, fabriquées à partir de tôles d'acier pour former un corps rectangulaire creux."boîte"conception. La désignation « MG » suit généralement les normes de l'industrie (comme le JB/T chinois) et représente unService très sévèreouRobusteclassification, indiquant qu'il est conçu pour les applications les plus intensives et les plus exigeantes.

Considérez-le comme le nec plus ultra en matière de levage de charges lourdes-pour les chantiers extérieurs et les industries lourdes, combinant une immense force avec un mouvement précis.

Avantages des grues à portique à double poutre de type boîte MG

Capacité de charge extrême et longue portée :Capable de manipuler des charges allant de 20 tonnes à 500+ tonnes et s'étendant sur plus de 35 mètres, ce qui le rend adapté aux zones de travail les plus larges.

Durabilité et disponibilité exceptionnelles :Construit avec des composants haut de gamme pour résister aux environnements les plus abusifs et à une utilisation intensive, garantissant une productivité élevée et un faible coût de vie.

Hauteur de crochet supérieure :La conception du chariot-à roulement supérieur offre la meilleure utilisation possible de l'espace vertical pour empiler ou manipuler des charges élevées.

Précision et stabilité :La structure rigide en poutres-caissons et le système-monté sur rail garantissent un contrôle de charge fluide, stable et précis, ce qui est essentiel pour la sécurité et l'efficacité opérationnelle.

Polyvalence pour les applications sévères :Peut être équipé de divers-accessoires robustes tels que des aimants, des pinces ou des crochets-en C pour manipuler divers matériaux (bobines, conteneurs, ferraille, machines).

Comparaison : Type MG par rapport aux autres grues à portique

Conclusion:LeGrue à portique à double poutre de type boîte MGest le summum de la conception de portiques pour les applications-à usage intensif. Sa construction robuste en poutres-caissons et ses composants de classe MG-en font une solution de haute-capacité et de haute-fiabilité où la panne n'est pas une option. Il représente un investissement en capital important justifié par des performances, une sécurité et une longévité inégalées dans les environnements industriels les plus difficiles au monde.

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Voici une ventilation détaillée des composants d'unGrue à portique à double poutre de type boîte MG.

1. Système structurel primaire (l'épine dorsale)

Poutres-caissons doubles :Les poutres horizontales primaires. Ceux-ci sont fabriqués en soudant des plaques d’acier en sections creuses et rectangulaires. Cette conception offre une résistance supérieure, une rigidité en torsion et une résistance à la flexion et au flambement sous des charges extrêmes et de longues portées.

Trucks et pieds renforcés :Les structures de support verticales massives.

Jambes:Souvent conçu avecUn-cadreoucroisillon-contreventementpour offrir une stabilité exceptionnelle et éviter tout penchement ou tout arrachement lors du levage de charges-décentrées.

Fin des camions :Logez les roues, les essieux et les ensembles d’entraînement à longue course. Construit pour résister à d’immenses forces verticales et horizontales.

Système de rails et de pistes de grue :Une infrastructure critique et fixe.

Rails de roulement :Rails en acier très-robustes- (souvent de grands rails de grue).

Fondation renforcée :Une fondation en béton profond et technique qui garantit que les rails restent parfaitement de niveau et alignés sous des charges dynamiques et dans le temps.

2. Système de levage et de déplacement (The Workhorse)

Unité de levage principale à usage intensif :

Moteur de levage :Moteur à couple élevé-et à cycle de service-élevé conçu pour un fonctionnement continu à pleine charge.

Tambour de câble métallique :Tambour usiné avec rainures précises pour enrouler plusieurs couches de câble métallique à haute résistance-.

Boîtes de vitesses :Engrenages robustes-à coupe précise-conçus pour supporter les charges de choc et transmettre un couple immense.

Freins à disques multiples :Les systèmes de freinage primaire, secondaire et d'urgence sont tous sécurisés-.

Palan auxiliaire :Un deuxième palan-de plus petite capacité et plus rapide sur le même chariot pour gérer des tâches plus légères, offrant une flexibilité opérationnelle sans utiliser le palan principal.

Top-Chariot et entraînement de course :

Châssis du chariot :Une structure en acier robuste qui porte le(s) palan(s).

Roues et rails de chariot :Roues à boudin roulant sur des rails montés au-dessus des poutres principales. Cela fournit une hauteur de crochet maximale.

Entraînement de déplacement du chariot :Moteur et boîte de vitesses puissants pour un mouvement transversal fluide.

Entraînements à portique à longue course :

Moteurs de voyage :Plusieurs moteurs-haute puissance (un ou plusieurs par jambe) pour un mouvement synchronisé le long de la piste.

Boîtes de vitesses et roues :Roues en acier forgé ou trempé de grand-diamètre entraînées par des réducteurs-à engrenages robustes.

3. Systèmes d'alimentation, de contrôle et de mouvement (les nerfs)

Système d'alimentation :

Système de barres conductrices (piste fermée) :La norme pour les grues-pour charges lourdes. Fournit une alimentation fiable à ampérage élevé-sans les problèmes de maintenance des systèmes de guirlande.

Contrôle de l'opérateur :

Cabine de l'opérateur :Une cabine entièrement-équipée, souvent climatisée-et insonorisée-suspendue au pont roulant, offrant à l'opérateur une vue dégagée.

Télécommande radio :Permet à l'opérateur de contrôler la grue depuis le point de vue le plus sûr et le plus optimal au sol.

Panneaux de commande et lecteurs :

Panneau de configuration principal :Abrite l'automate programmable (PLC), les contacteurs, les relais de surcharge etEntraînements à fréquence variable (VFD). Les VFD sont essentiels pour fournir une accélération et une décélération douces et contrôlées, protégeant ainsi la structure et la charge.

4. Systèmes de sécurité critiques (la bouée de sauvetage)

Indicateur de moment de charge (LMI) :Un dispositif de sécurité non négociable qui surveille en permanence le poids de la charge, calcule la stabilité de la grue et peut automatiquement empêcher les opérations dangereuses si une surcharge est détectée.

Systèmes de freinage redondants :

Frein de levage primaire :Un frein à disque ou à étrier de grande-capacité.

Frein secondaire (de secours) :Un frein de secours entièrement indépendant qui s'enclenche automatiquement.

Interrupteurs de fin de course et systèmes anti-collision :

Fins de course :Interrupteurs robustes-pour les limites supérieure/inférieure du palan et les limites de déplacement du chariot/portique.

Système anti-collision :Utilise un laser ou un radar pour détecter et prévenir les collisions avec d'autres grues ou obstacles sur la même piste.

Anémomètre:Indicateur de vitesse du vent qui déclenche une alarme ou arrête automatiquement les opérations de la grue si la vitesse du vent dépasse les limites de sécurité (critique pour les grues extérieures).

Pinces de rail/ancrages :Grandes pinces mécaniques qui verrouillent la grue aux rails pour empêcher tout mouvement pendant les tempêtes ou lorsqu'elle est garée.

Surveillance et diagnostic :Des systèmes avancés qui fournissent-des données en temps réel sur l'état et les performances des grues, permettant ainsi une maintenance prédictive.

Résumé : principaux différenciateurs d'un type de boîte MG

Conclusion:Chaque composant d'une grue à portique à double poutre de type boîte MG est sur-conçu pourcapacité, précision et fiabilité implacable. L'intégration d'une structure robuste à double caisson, de palans puissants et redondants, de commandes de précision et de systèmes de sécurité complets en fait une solution conçue sur mesure-pour les applications industrielles les plus exigeantes où l'intensité, la capacité et la disponibilité sont primordiales.

ESQUISSER

Technique principale

Avantages de la grue à portique à double poutre de type boîte MG

Cette grue est conçue pour les applications industrielles les plus exigeantes, offrant un ensemble puissant d'avantages qui justifient sa position de solution de levage haut de gamme.

1. Résistance et stabilité inégalées

Capacité de charge extrême :Conçu pour gérer des charges de20 tonnes à plus de 500 tonnesfacilement, ce qui le rend adapté aux applications industrielles les plus lourdes.

Rigidité supérieure :La conception des poutres-caissons offre une résistance exceptionnelle à la flexion, à la torsion et aux charges dynamiques. Cela minimise la déflexion et garantit un fonctionnement stable même sous une charge maximale et de longues portées.

Stabilité exceptionnelle :Les pieds renforcés avec un-cadre en A ou des-entretoises transversales empêchent l'inclinaison et le roulage, ce qui est crucial pour la manipulation de-charges décentrées.

2. Durabilité et disponibilité supérieures

Conçu pour un service sévère :Évalué pourM6 (service sévère)ouM7 (service très sévère)cycles, ce qui signifie qu'il est conçu pour une utilisation continue et intensive, souvent 24h/24 et 7j/7.

Longue durée de vie opérationnelle :Construit avec des composants haut de gamme-de qualité industrielle qui résistent aux chocs, aux environnements difficiles et à une utilisation constante, ce qui garantit des décennies de service fiable avec un temps d'arrêt minimal.

3. Hauteur et précision maximales du crochet

Utilisation optimale de l'espace vertical :La conception du chariot-haut de gamme offrehauteur maximale possible du crochet, ce qui est essentiel pour l'empilage, la manipulation de charges élevées ou le fonctionnement dans des installations avec de hauts plafonds.

Contrôle de précision :Equipé deEntraînements à fréquence variable (VFD)pour une accélération et une décélération fluides et sans à-coups, permettant un positionnement et un repérage précis de la charge.

4. Polyvalence opérationnelle

Large gamme d'applications :Convient pour une utilisation intérieure et extérieure dans les industries les plus exigeantes.

Adaptable à diverses tâches :Peut être équipé d'une variété d'accessoires-pour usage intensif :

C-crochetspour bobines d'acier

Aimantspour ferraille et tôle d'acier

Saisitpour matériaux en vrac

Poutres d'écartementpour les charges longues ou délicates

5. Sécurité et contrôle améliorés

Systèmes de sécurité intégrés :Des fonctionnalités commeIndicateurs de moment de charge (LMI), des systèmes de freinage redondants et des systèmes anti-collision-évitent les surcharges et les erreurs de fonctionnement.

Échec-Conception sécurisée :Les composants sont sur-conçus avec des facteurs de sécurité qui dépassent les exigences standards, garantissant ainsi leur intégrité sous des contraintes extrêmes.

Options de contrôle avancées :Peut être utilisé depuis une cabine confortable et climatisée-ou via une télécommande radio pour une visibilité et une sécurité optimales de l'opérateur.

Applications de la grue à portique à double poutre de type boîte MG

La grue à portique de type boîte MG est l'épine dorsale des industries où le levage de poids massifs est une partie essentielle de l'activité.

1. Industrie de l'acier et du métal

Aciéries :Manipulation de bobines, de brames et de produits finis d'acier brut dans les fonderies et les laminoirs.

Centres de service pour métaux :Empilage et déplacement de plaques d'acier, de bobines et de poutres structurelles.

Parcs à ferraille :Equipé d'un aimant pour déplacer et charger la ferraille.

2. Fabrication de machines et d'équipements lourds

Opérations d'assemblage :Déplacement d'énormes châssis de camions miniers, d'équipements agricoles et de presses industrielles.

Gestion des composants :Positionnement de grandes pièces soudées, moteurs et autres sous-ensembles-lourds.

3. Ports d'expédition et chantiers intermodaux

Manutention des conteneurs :Déplacement de conteneurs maritimes dans les cours et terminaux portuaires.

Cargaison lourde :Manutention du fret du projet et de la machinerie lourde à charger sur les navires.

4. Production d'énergie

Centrales électriques :Pour les tâches de maintenance telles que le levage de turbines, de générateurs et de transformateurs.

Construction du barrage :Manipulation de gros composants pour des projets hydroélectriques.

5. Autres industries critiques

Exploitation minière:Manipulation de gros concasseurs, broyeurs et autres équipements de traitement.

Chantiers en béton préfabriqué :Manutention de poutres et de panneaux massifs en béton pour des projets d'infrastructures.

Construction navale :Levage et positionnement de grandes sections et composants de navires.

Le processus de production d'unGrue à portique à double poutre de type boîte MGest une procédure complexe en plusieurs étapes-qui implique une ingénierie avancée, une fabrication lourde, un assemblage de précision et des tests rigoureux. Elle est généralement réalisée par des fabricants spécialisés de l’industrie lourde.

Voici une description détaillée du processus de production.

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s'agit de l'étape fondamentale où les performances et la sécurité de la grue sont définies.

Analyse des spécifications du client et du site :Examiner la capacité, la portée, la hauteur de levage, le cycle de service (M6/M7), les détails de la piste et les besoins opérationnels (par exemple, aimant, grappin, crochets spéciaux).

Ingénierie avancée :

Analyse structurelle (FEA) :Utiliser l'analyse par éléments finis pour modéliser l'ensemble de la structure-poutres, jambes et camions d'extrémité-sous des charges dynamiques, y compris des scénarios de vent, sismiques et de collision. Cela garantit qu'aucun point n'est trop souligné-.

Conception mécanique :Concevoir les unités de levage, le chariot, les entraînements de déplacement et les systèmes de roues pour usage intensif-pour répondre à la classe de service spécifiée.

Conception électrique et de contrôle :Création de schémas pour l'alimentation électrique, les entraînements moteurs (VFD), les réseaux PLC et l'intégration de tous les systèmes de sécurité et d'automatisation.

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières (plaques d'acier à haute résistance-) et des milliers de composants achetés (variateurs Siemens/ABB, palans Demag, etc.).

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Achetez des tôles et des profilés en acier à haute résistance certifiés- auprès d'usines réputées. Commande de composants spécialisés de marque-de marque auprès de fournisseurs mondiaux pour plus de fiabilité.

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-pour éliminer le tartre et apprêtées pour la protection contre la corrosion. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines massives de découpe au plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

Étape 3. Fabrication et assemblage structurels

C'est ici qu'est construit le squelette massif de la grue.

Fabrication de panneaux et de sous-ensembles :

Fabrication de poutres et de pieds :Les doubles poutres et les pieds sont fabriqués sous forme de grands caissons en tôle d'acier. Les raidisseurs internes sont soudés pour éviter le flambage.

Processus:Les composants sont ajustés dans des gabarits massifs et personnalisés pour garantir la rectitude et la géométrie correcte. Les soudures critiques sont réalisées à l'aideSoudage automatisé à l'arc submergé (SAW)pour une pénétration profonde et une haute qualité. Toutes les soudures critiques sont inspectées viaÉchographie (UT)ouRayons X-(RT).

Soulagement du stress :Les principales sections terminées (poutres, pieds) sont chauffées dans un four-contrôlé par ordinateur pour soulager les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future et garantissant la stabilité dimensionnelle.

Usinage:Les points de connexion, les surfaces de montage des rails et les supports de montage des entraînements sont usinés sur de grandes aléseuses et raboteuses pour garantir un alignement et un ajustement parfaits-lors de l'assemblage final.

Étape 4 : Assemblage mécanique

Le cadre structurel est intégré aux systèmes mécaniques.

Assemblage de méga-blocs :Les grandes sous-sections, comme une jambe complète avec son chariot d'extrémité et son entraînement, sont préassemblées-.

Assemblage du pont et de la flèche :Les sections de poutres principales sont jointes et toute la structure du pont est alignée avec les bogies d'extrémité.

Installation de l'unité d'entraînement :Les ensembles d'entraînement longue course (moteur, boîte de vitesses, roue) sont installés sur les camions d'extrémité. Les entraînements de déplacement du chariot sont installés sur le châssis du chariot.

Assemblage du palan :Les unités de levage principales et auxiliaires pour usage intensif-sont montées et alignées sur le châssis du chariot.

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Le « système nerveux » de la grue est installé.

Installation du câble :Des centaines de mètres de câbles d'alimentation et de contrôle sont posés dans des chemins de câbles et des conduits de protection dans toute la structure.

Installation du panneau :Les principaux tableaux de distribution haute tension-, les armoires de commande VFD et les panneaux de commande PLC sont installés dans des salles électriques dédiées et protégées sur la grue elle-même.

Installation du capteur et du système de sécurité :Les interrupteurs de fin de course, les capteurs anti-collision- et le système d'indicateur de moment de charge (LMI) sont montés et câblés.

Installation de l'interface opérateur :La cabine de conduite est installée et câblée ou le système de télécommande radio est configuré.

Étape 6 : Tests et inspection avant-livraison (FAT)

Avant le démontage, la grue entièrement montée en usine est soumise à des tests rigoureux, souvent en présence du client.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérifier l'exécution, la qualité de la peinture et toutes les dimensions critiques (portée, empattement).

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, portique) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement et les bruits anormaux.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominaleet le maintenir pour vérifier l'intégrité structurelle et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :Levage110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements opérationnels pour garantir les performances dans des conditions-réelles.

Tests de fonctionnalité et de sécurité :Vérification de tous les interrupteurs de fin de course, des-arrêts d'urgence, de la protection contre les surcharges et du système LMI.

Étape 7 : Démontage, peinture et expédition

Démantèlement systématique :La grue est soigneusement démontée en modules transportables (tronçons, pieds, chariot), tous les composants étant minutieusement étiquetés.

Peinture finale :Un système de peinture multicouche-haute performance est appliqué pour une protection contre la corrosion à long-terme dans les environnements industriels difficiles.

Emballage et expédition :Les composants sont emballés et expédiés en toute sécurité, souvent via des navires de transport lourd-ou un transport routier spécialisé.

Étape 8 : Érection et mise en service du site (SAT)

Préparation du site :Le fabricant vérifie que la piste du client est complète, de niveau et correctement alignée.

Érection:À l'aide de grandes grues mobiles, l'équipe spécialisée du constructeur remonte la grue sur ses rails permanents.

Connexions finales et tests :Tous les systèmes sont reconnectés-et soumis à une vérification finaleTest d'acceptation du site (SAT)pour garantir des performances parfaites dans l’environnement d’exploitation réel.

Formation des opérateurs :Une formation complète est dispensée au personnel de maintenance et d'exploitation du client.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.