Grue à portique montée sur rail à double poutre MG 30t

Caractéristiques clés

Rail-Monté :Contrairement aux portiques sur pneus-en caoutchouc (RTG), les RMG fonctionnent sur des rails en acier fixes encastrés dans une fondation en béton. Cela offre une stabilité exceptionnelle et permet un positionnement très précis.

Conception à double poutre :Comprend deux poutres-caissons principales, offrant une résistance, une rigidité et une hauteur de crochet supérieures à celles des conceptions à poutre unique.

Puissance électrique :Toutes les fonctions sont alimentées par l'électricité, généralement tirée d'une source d'alimentation externe via un câble flexible ou un système de conducteurs.

Haute capacité et portée :Conçu pour des charges très lourdes (20 à 500+ tonnes) et peut couvrir de vastes zones, couvrant souvent plusieurs rangées de conteneurs ou de marchandises.

 

Comparaison : RMG contre RTG

Fonctionnalité	MG Bipoutre RMG	-Portique sur pneus (RTG) en caoutchouc
Mobilité	Rails fixes, limités au tracé ferroviaire	Très mobile sur pneus en caoutchouc
Précision	Élevé, grâce aux rails fixes	Modéré, nécessite une opération qualifiée
Infrastructure	Nécessite une installation sur rail fixe	N'a besoin que d'une surface pavée
Coût	Coût d’infrastructure initial plus élevé	Coût d’infrastructure réduit, carburant/entretien plus élevés
Densité d'empilage	Très haut, adapté au stockage dense	Élevé, mais légèrement inférieur au RMG
Environnement	Électrique, faibles émissions	Généralement alimenté au diesel-, émissions plus élevées

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Un RMG MG (Gantry, Hook) est un système complexe et robuste conçu pour la manutention de matériaux lourds-de haute précision-sur un chemin fixe, généralement dans les chantiers portuaires, les terminaux intermodaux et les grandes zones de stockage industriel. Ses composants sont conçus pour une durabilité extrême, un contrôle précis et souvent une automatisation.

Les composants peuvent être classés en cinq systèmes principaux :

 

1. Système structurel

Il s'agit du squelette de la grue, conçu pour supporter d'immenses charges avec une déflexion minimale.

Poutres principales (2) :Les poutres horizontales principales qui forment le pont. Ils sont fabriqués comme soudéspoutres-caissonspour une solidité et une rigidité maximales. Cette conception à double poutre est essentielle pour couvrir de vastes zones et supporter de lourdes charges.

Jambes / Supports :Généralement quatre structures verticales (deux à chaque extrémité) qui relient les poutres principales aux camions d'extrémité. La hauteur des pieds détermine la hauteur de gerbage sous la grue.

Renforts diagonaux et horizontaux :Contreventement en acier entre les pieds et les poutres. Ceux-ci sont essentiels pour absorber les forces latérales (comme la charge du vent) et empêcher l’ensemble de la structure de osciller, garantissant ainsi la stabilité pendant le fonctionnement.

 

2. Système de levage et de chariot

Système responsable du levage, de l'abaissement et du déplacement transversal-de la charge.

Chariot de levage :Un châssis robuste-qui fonctionne sur des rails montés sur lehautdes poutres principales.

Unité de levage principale :Monté sur le chariot, il s'agit d'un système de treuil puissant composé de :

Moteur de levage :Un moteur électrique-à couple élevé.

Réducteur de levage (boîte de vitesses) :Une boîte de vitesses de précision qui convertit la vitesse élevée du moteur en un couple puissant à faible vitesse-pour le levage.

Tambour:Un grand cylindre en acier autour duquel le câble métallique est enroulé.

Câble métallique :Câble en acier haute-résistant,-non rotatif avec un facteur de sécurité important.

Freins :Freins à sécurité intégrée -primaires et secondaires (généralement de type disque) qui s'enclenchent automatiquement pour maintenir la charge.

 

Épandeur:Le spécialiste ci-dessous-le-dispositif de crochet pour la manipulation des conteneurs. Il comprend :

Verrous tournants :Goupilles à commande hydraulique-qui s'engagent dans les pièces moulées d'angle d'un conteneur d'expédition.

Mécanisme télescopique :Permet à l'épandeur d'ajuster la longueur des conteneurs de 20 pieds, 40 pieds et 45 pieds.

Système de voyage sur chariot :

Moteurs d'entraînement de chariot :Propulsez le mouvement du chariot le long des poutres du pont.

Roues du chariot :Roues en acier qui roulent sur des rails au sommet des poutres principales.

Réducteurs de chariot :Boîtes de vitesses qui fournissent un couple contrôlé aux roues.

 

 

3. Système de déplacement du portique (propulsion de la grue)

Ce système déplace l'ensemble de la grue le long du chemin de roulement fixe.

Fin des camions :Les ensembles situés au bas de chaque pied qui contiennent les roues de déplacement, les essieux, les roulements et les mécanismes d'entraînement.

Roues de voyage :Plusieurs grandes roues en acier forgé par camion d'extrémité pour répartir l'énorme poids de la grue sur les rails.

Moteurs d'entraînement du portique :Des moteurs électriques puissants qui fournissent le couple nécessaire pour déplacer la structure massive de la grue.

Réducteurs à portique (boîtes de vitesses) :Réduisez la vitesse du moteur à la vitesse de roue requise.

Freins du portique :Freins à ressort-pour arrêter et maintenir la grue en position.

 

 

4. Système ferroviaire et piste

L'infrastructure fixe qui guide et supporte la grue.

Rails de piste :Rails en acier robustes-(par exemple, normes QU100, QU120) alignés avec précision et jointoyés dans une fondation en béton massive. Cette fondation est essentielle pour gérer les charges dynamiques.

Clips de rail et plaques de base :Fixez le rail à la poutre de fondation en béton.

5. Système électrique et de contrôle

Le centre névralgique qui alimente et commande toutes les fonctions de la grue, souvent avec un haut degré d'automatisation.

Alimentation :

Système de barre conductrice (piste fermée) :La méthode la plus courante et la plus fiable. Un système ferroviaire électrifié est parallèle au chemin de roulement de la grue, et les collecteurs de la grue en tirent de l'énergie. Ceci est idéal pour les longs trajets et les opérations automatisées.

Enrouleur de câble :Un tambour motorisé qui déroule et rétracte un lourd câble d'alimentation lorsque la grue se déplace.

Panneau de commande/armoire :Abrite les systèmes de contrôle intelligents :

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Pour une accélération et une décélération douces et contrôlées de tous les mouvements (palan, chariot, portique), ce qui est essentiel pour un positionnement précis et pour empêcher le basculement du conteneur.

Contrôleur logique programmable (PLC) :Le « cerveau » de la grue. Il gère toute la logique de contrôle, les verrouillages de sécurité et les séquences automatisées.

Systèmes d'automatisation :Pour les RMG, cela inclut souvent des logiciels d'empilage automatisé (ASC - Automated Stacking Cranes), de gestion des conteneurs et d'évitement des collisions.

Interface opérateur :

Télécommande radio :Standard pour une opération manuelle, offrant à l'opérateur la mobilité et la meilleure vue.

Cabine de l'opérateur :Peut être monté sur la grue pour un fonctionnement-à temps plein, bien que de nombreux RMG modernes soient conçus pour des stations de contrôle à distance ou une automatisation complète.

Capteurs et dispositifs de sécurité :

Indicateur de moment de charge (LMI) :Surveille le poids de la charge pour éviter les surcharges.

Système anti-balancement :Utilise des algorithmes et un contrôle VFD pour minimiser le balancement des conteneurs.

Système anti-collision :Utilise des capteurs laser ou radar pour détecter les obstacles et autres grues, arrêtant automatiquement le mouvement pour éviter les accidents.

Anémomètre:Mesure la vitesse du vent et peut automatiquement ralentir ou arrêter les opérations si les limites sont dépassées.

Fins de course :Empêchez le chariot et le palan de trop -déplacer.

Systèmes de positionnement :Des systèmes basés sur GPS ou laser-pour localiser précisément l'emplacement exact de la grue sur la piste à des fins d'automatisation.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Avantages des grues RMG bipoutre MG

Les avantages des RMG proviennent de leur conception à rail fixe-, de leur structure bipoutre et de leur fonctionnement électrifié, ce qui les rend supérieurs aux alternatives mobiles telles que les RTG dans des contextes spécifiques.

1. Stabilité et précision exceptionnelles

Guidage sur rail fixe :Le fonctionnement sur des rails en acier précisément alignés et intégrés dans une fondation en béton élimine la dérive et garantit un déplacement parfaitement rectiligne. Cela permetpositionnement extrêmement précis, ce qui est essentiel pour les opérations automatisées et l'empilement à haute-densité.

Structure rigide à double poutre :Fournit une immense résistance et minimise la déflexion et le balancement, même lors de la manipulation de charges maximales à des vitesses élevées. Cette stabilité est essentielle pour un placement précis de la charge.

2. Haute efficacité et productivité

Vitesses de cyclisme rapides :La plate-forme stable permet des vitesses de déplacement plus élevées des chariots et des portiques sans compromettre la sécurité ou le contrôle, ce qui entraîne davantage de mouvements par heure (productivité plus élevée).

Fonctionnement fluide :Equipé deEntraînements à fréquence variable (VFD)sur tous les mouvements pour une accélération et une décélération contrôlées, réduisant ainsi le balancement de la charge et permettant une précision extrême.

3. Densité d'empilage et utilisation de l'espace supérieures

Capacité de grande envergure :Les RMG peuvent être conçus avec de très longues portées, leur permettant de couvrir8 lignes de conteneurs ou pluset empiler les conteneurs5-6 haut.

Fonctionnement en allée étroite :Le chemin fixe permet un empilement avec des allées très étroites entre les rails de la grue,maximiser la capacité de stockagesur des terrains précieux dans les ports et les terminaux.

4. Coûts opérationnels réduits et avantages environnementaux

Puissance électrique :Reliés au réseau via des barres conductrices ou des enrouleurs de câbles, ils utilisent une énergie électrique propre. Cela élimine les coûts de carburant diesel etréduit considérablement les émissions de gaz à effet de serre et la pollution sonorepar rapport aux portiques sur pneus-en caoutchouc-à moteur diesel.

Entretien réduit :Sans moteurs, transmissions ou pneus en caoutchouc à entretenir et à remplacer, les coûts de maintenance sont considérablement inférieurs. Le système de rails entraîne également moins d’usure sur la grue elle-même par rapport à une chaussée inégale.

5. Idéal pour l'automatisation et l'intégration

Chemin prévisible :Le rail fixe en fait le candidat idéal pour une automatisation complète. Les RMG peuvent être facilement intégrés aux systèmes d'exploitation de terminaux (TOS) pour devenirTransstockeurs automatisés (ASC), fonctionnant sans pilote 24h/24 et 7j/7.

Systèmes de sécurité avancés :Les packages d'automatisation incluentsystèmes anti-collision-, profilage des conteneurs(pour détecter les conteneurs mal alignés), etpilotage automatique-, qui améliorent la sécurité et l'efficacité au-delà des capacités manuelles.

6. Capacité de levage et durabilité élevées

Conçu pour un usage intensif :La conception du caisson bipoutre est capable de gérercharges très lourdes, généralement de 40 à 60 tonnes(et plus) pour la manutention standard des conteneurs, conçus pour résister à des cycles de service-continus et intensifs.

 

Applications des grues RMG bipoutre MG

L'application des RMG est hautement spécialisée et axée sur les environnements qui bénéficient de leur stabilité, de leur densité et de leur potentiel d'automatisation.

1. Terminaux et ports à conteneurs (application principale)

Cas d'utilisation :L'application par excellence. Les RMG constituent l’épine dorsale des parcs à conteneurs modernes, utilisés pour :

Conteneurs empilablestransféré du navire-aux-grues à terre.

Chargement et déchargement de camionsetwagonsdans les gares intermodales.

Transfert inter-pileet organisation du stockage.

2. Terminaux ferroviaires intermodaux

Cas d'utilisation :Déplacement des conteneurs directement des wagons vers les piles de stockage et sur les camions. La précision d'un RMG est idéale pour travailler avec des infrastructures ferroviaires.

3. Parcs logistiques et gares de fret

Cas d'utilisation :Centres de distribution-à grande échelle et stations de fret de conteneurs (CFS) qui nécessitent un stockage organisé et à haute densité-pour les conteneurs et les marchandises lourdes.

4. Industrie lourde et fabrication

Cas d'utilisation :Bien que cela soit moins courant que dans les ports, les grandes usines de fabrication (par exemple pour la machinerie lourde, les éoliennes) utilisent des RMG pour manipuler des composants volumineux et lourds dans un parc de stockage structuré.

 

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

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1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

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2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

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3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (Soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

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4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

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5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Essais environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

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6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.