Grue à portique bipoutre de type MZ

Principales caractéristiques :

Conception à double poutre

Offre une capacité de levage plus élevée (généralement 5 à 50 tonnes ou plus) et une meilleure stabilité par rapport aux conceptions monopoutre.

Permet des portées plus grandes et des charges plus lourdes.

Mécanisme de godet de préhension

Équipé d'une benne preneuse motorisée pour un chargement/déchargement efficace des matériaux en vrac.

Peut être actionné par une corde-(à 4 ou 2 cordes) ou électriquement.

Structure du portique

Fonctionne sur des rails pour un mouvement horizontal fluide.

Portée et hauteur de levage réglables en fonction des besoins de l'application.

Il peut s'agir d'un semi-portique (un côté soutenu par des pieds, l'autre par une piste) ou d'un portique complet (les deux côtés sur des pieds).

Mécanisme de levage

Palans doubles (principal et auxiliaire) pour les opérations de grappin.

Options de levage à haute-vitesse et à faible-vitesse pour un contrôle précis.

Mécanisme de voyage

Déplacement du chariot et du portique à commande électrique-avec contrôle de fréquence pour un fonctionnement fluide.

Anti-interrupteurs de fin de course et anti-collision pour plus de sécurité.

Système de contrôle

À commande en cabine-, à télécommande-contrôlée ou à télécommande-contrôlée.

PLC avancé et variateur de fréquence (VFD) pour un fonctionnement fluide.

Options de personnalisation

Protection contre les intempéries (pour usage extérieur).

Antidéflagrant-(pour les environnements dangereux).

Types de grappins spéciaux (à clapet, à peau d'orange, etc.).

Comparaison avec d'autres types de grues

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

LeGrue à portique bipoutre de type MZse compose de plusieurs composants mécaniques et électriques clés qui fonctionnent ensemble pour assurer une manutention efficace des matériaux en vrac. Vous trouverez ci-dessous une répartition détaillée de ses principaux composants :

1. Principaux composants structurels

A. Cadre de portique

Poutres doubles (poutres principales)– Deux poutres en caisson ou en treillis parallèles-qui supportent le chariot et la charge.

Chariots d'extrémité (pieds et poutres transversales)– Soutenir les poutres et loger les roues pour les déplacements du portique.

Rails de piste– Rails en acier sur lesquels se déplace le portique.

B. Assemblage du chariot

Cadre de chariot– Se déplace le long des poutres et porte le mécanisme de levage.

Roues et entraînement du chariot– Moteur électrique, boîte de vitesses et freins pour le déplacement du chariot.

2. Mécanisme de levage et de saisie

A. Système de levage

Palan principal– Gère le levage principal de la benne preneuse.

Moteur de levage– Alimente le mécanisme de levage.

Câble métallique et Tambour– Lève et abaisse la benne.

Bloc à crochets et poulies– Guide les câbles métalliques.

Palan auxiliaire (le cas échéant)– Aide à l’ouverture/fermeture du grappin.

B. Saisir le seau

Clamshell Grab (pour les matériaux en vrac comme le charbon, les céréales, le sable)– Deux ou plusieurs mâchoires articulées.

Corde-Actionnée (4 cordes ou 2 cordes)– Utilise des câbles de levage et de fermeture séparés.

Grappin motorisé– Fonctionnement électrique pour un meilleur contrôle.

3. Mécanisme de voyage

A. Système de déplacement à portique

Moteurs de voyage– Conduire le portique le long des rails de piste.

Roues et essieux– Soutenir le mouvement de la grue.

Tampons et pinces de rail– Évitez les dépassements et sécurisez la grue lorsqu'elle est garée.

B. Système de voyage sur chariot

Moteurs d'entraînement de chariot– Déplacer le chariot le long des poutres.

Rouleaux de guidage– Gardez le chariot aligné.

4. Système électrique et de contrôle

A. Alimentation

Système de feston / enrouleur de câble– Fournit de l’électricité à la grue mobile.

Panneau de commande et cabine– Abrite les API, les VFD et les commandes de l'opérateur.

B. Commandes de l'opérateur

Contrôle cabine– L'opérateur est assis dans une cabine fermée.

Télécommande (radio/sans fil)– Pour un fonctionnement flexible.

Contrôle suspendu– Station à boutons-poussoirs manuels-.

C. Dispositifs de sécurité

Fins de course– Evitez les-levages excessifs et les-déplacements excessifs.

Indicateur de moment de charge (LMI)– Surveille la capacité de charge.

Système anti-collision-– Pour les opérations avec plusieurs-grues.

Arrêt d'urgence (E-Stop)– Coupe instantanément le courant.

5. Composants de support

A. Système de freinage

Freins de levage– Maintenir la charge à l'arrêt.

Freins de voyage– Arrêter le mouvement du portique/chariot.

B. Système de lubrification

Graissage automatique– Pour roues, engrenages et roulements.

C. Protection contre les intempéries (pour une utilisation en extérieur)

Revêtement résistant à la corrosion-– Protège de la rouille.

Chauffage/climatisation de cabine– Pour le confort de l’opérateur.

6. Modules complémentaires facultatifs-

Système de pesée– Mesure le poids du matériau.

Suppression de la poussière– Pour la manipulation de matériaux fins.

Composants antidéflagrants-– Pour zones dangereuses.

Automatisation et contrôles intelligents– Pour l’intégration avec les systèmes d’usine.

ESQUISSER

Technique principale

Avantages de la grue à portique bipoutre de type MZ

1. Capacité de charge et stabilité élevées

Conception bipoutreoffre une résistance supérieure à celle des grues monopoutre, permettantcapacités de levage plus élevées (5–100+ tonnes).

Structure rigideminimise la déflexion, garantissant une manipulation sûre des matériaux lourds en vrac.

2. Manutention efficace des matériaux en vrac

Godet grappin motorisé ou à corde-permet un chargement/déchargement rapide de matériaux en vrac comme le charbon, les céréales et le minerai.

Levage et déplacement du chariot à grande vitesseaméliore la productivité dans les environnements exigeants.

3. Personnalisable pour diverses applications

Réglableportée, hauteur de levage et type de grappin(coquille, zeste d'orange, etc.).

Options pourutilisation intérieure/extérieure, antidéflagrant-et résistant à la corrosion.

4. Fonctionnement fluide et précis

Entraînements à fréquence variable (VFD)assurer une accélération/décélération en douceur, réduisant ainsi le balancement de la charge.

Contrôles basés sur-APIpermettre l'automatisation et l'intégration avec les systèmes de l'usine.

5. Fonctions de sécurité améliorées

Limiteurs de charge,-systèmes anti-collision et freins d'urgenceprévenir les accidents.

Interrupteurs de fin de course et protection contre les surchargesassurer un fonctionnement sûr.

6. Faible entretien et durabilité

Construction-robusteavec un acier-de haute qualité et des roulements étanches pour une longue durée de vie.

Systèmes de lubrification automatiqueréduire l’usure et les temps d’arrêt pour maintenance.

7. Modes de fonctionnement flexibles

Peut êtrepiloté en cabine-, télécommandé-contrôlé ou entièrement automatisépour différents besoins de flux de travail.

Applications de la grue à portique bipoutre de type MZ

1. Ports et terminaux

Chargement/déchargement de naviresavec du charbon, du minerai de fer, des céréales et des engrais.

Gestion du parc à bestiauxpour l'empilage et la récupération de matériaux en vrac.

2. Centrales électriques

Manutention du charbon(du stockage à l'alimentation de la chaudière).

Élimination des cendres(cendres volantes, gestion des mâchefers).

3. Industries de l'acier et du métal

Gestion des déchetsdans les aciéries.

Transfert de matières premières (minerai de fer, calcaire).

4. Stockage des céréales et des engrais

Silos de chargement/déchargementavec des céréales, du soja ou des engrais chimiques.

Distribution de matériaux en vracdans les usines de transformation agricole.

5. Mines et carrières

Manutention du mineraidans les opérations minières.

Sable, gravier et pierre concasséetransport.

6. Gestion des déchets et recyclage

Traitement des déchets solides municipaux (MSW)dans les usines de recyclage.

Tri et traitement de la ferraille.

7. Usines de ciment et de matériaux de construction

Manutention du clinker, du gypse et des crudités.

Chargement/déchargement de ciment en vrac.

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (Soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Essais environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.