Grue à portique électrique sans rail

Avantages clés

La nature sans rail de cette grue offre des avantages uniques :

Flexibilité et mobilité ultimes :Son plus gros avantage. Il peut être utilisé partout où vous disposez d'un sol ferme et plat-à l'intérieur, à l'extérieur, entre des bâtiments ou sur plusieurs cellules de travail. Il n’est pas lié à une piste fixe.

Aucun coût d'installation :Il n’est pas nécessaire de procéder à une ingénierie de piste coûteuse, à un support en acier de construction ou à une installation. Il vous suffit de positionner la grue et elle est prête à l'emploi.

Idéal pour une utilisation en extérieur :Parfait pour les cours, les zones de chargement et les chantiers de construction où l'installation d'une piste aérienne est impossible ou peu pratique.

Gain de place- :Ne nécessite pas de support de colonnes de bâtiment, libérant ainsi toute la disposition d'une installation.

Rentable-Efficace pour des besoins spécifiques :Pour une seule cellule de travail ou une zone à usages multiples-, un portique mobile est bien moins cher que l'installation d'un système de pont roulant complet.

Comparaison : portique sans rail et pont roulant monopoutre

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Une grue à portique électrique sans rail est un-système de levage autonome et portable. Ses composants sont conçus pour la mobilité, l'autosuffisance et la stabilité sur une surface au sol plutôt que sur une piste surélevée.

1. Composants structurels

Ces pièces forment le cadre rigide et porteur de la grue.

Poutres de pont :La poutre horizontale principale qui traverse la zone de travail. Cela peut être unpoutre unique(pour des capacités plus légères) ou unbipoutre(pour des charges plus lourdes et des portées plus longues). Le chariot de levage se déplace le long de cette poutre.

Jambes verticales :Deux colonnes verticales qui soutiennent la poutre du pont à chaque extrémité. Leur hauteur détermine la hauteur de levage sous le crochet.

Camions d'extrémité (ou cadres d'extrémité) :Les assemblages qui relient les pieds au système d'entraînement. Ils abritent les roues, les moteurs et les mécanismes de direction.

Traverses :Éléments structurels diagonaux ou horizontaux qui relient les pieds les uns aux autres, offrant une rigidité critique et empêchant le cadre de se déchirer ou de se tordre pendant le mouvement et le levage.

2. Système de conduite et de mobilité

Ce système permet à la grue de se déplacer librement sur le sol.

Roues motrices :Roues motorisées qui assurent le mouvement de l'ensemble de la grue. Les grues à portique peuvent avoir des roues motrices sur un pied (généralement avec un pied de direction passif) ou sur les deux pieds pour un mouvement plus puissant et coordonné.

Roues directrices :Roues non-motrices qui peuvent être tournées manuellement ou électriquement pour changer la direction de la grue. Les modèles avancés sont dotés d'une-direction assistée sur toutes les roues contrôlée à distance.

Moteurs d'entraînement :Moteurs électriques (souvent AC ou DC) dédiés à l'alimentation des roues motrices. Ils sont généralement équipés de-freins intégrés.

Moteurs de direction :Sur les modèles plus sophistiqués, ces moteurs ajustent automatiquement l'angle des roues directrices en fonction des commandes de la télécommande.

Verrous de plancher/vérins de stabilisation :Peut-être l’élément de sécurité le plus critique pour un portique. Il s'agit de patins mécaniques vissés-ou de vérins hydrauliques situés à la base de chaque pied. Ils sontdéployé avant tout levagepour soulager les roues, stabiliser la grue et empêcher tout mouvement lors des opérations de levage.

3. Système de levage

Ce système est responsable du levage, de l’abaissement et du mouvement horizontal réels de la charge.

Palan électrique :Le cheval de bataille du système de levage. Cela peut être unpalan à chaîne(compact, rentable-pour les capacités inférieures) ou unpalan à câble(pour des capacités et des vitesses plus élevées). Il contient son propre moteur, système de freinage et moyen de levage.

Chariot:L'ensemble qui porte le palan sur toute la longueur de la poutre du pont.

Chariot manuel :Poussé à la main (courant sur les portiques de capacité plus légère-).

Chariot motorisé :Alimenté par un moteur électrique, permettant un positionnement précis de la charge via le système de contrôle.

Bloc à crochet :L'ensemble qui se connecte à la charge, doté d'un crochet pivotant pour une fixation et un alignement faciles.

4. Système d'alimentation

Étant donné que la grue est sans rail et mobile, elle nécessite une source d'alimentation autonome-.

Batterie :La solution la plus courante et la plus flexible. Une grosse batterie rechargeable (souvent 24 V, 48 V ou 72 V CC) est logée sur la structure de la grue. Cela permet un fonctionnement entièrement sans fil.

Chargeur de batterie :Une unité externe utilisée pour recharger la batterie lorsque la grue n'est pas utilisée.

Enrouleur de câble (alternative à la batterie) :Pour les applications où la grue fonctionne dans une zone très confinée, un long câble d'alimentation robuste-sur un enrouleur à ressort-rétracté peut être utilisé. Ceci est moins courant en raison du risque de trébuchement et de la portée limitée.

5. Systèmes de contrôle et de sécurité

Ces systèmes permettent à l'opérateur de contrôler la grue en toute sécurité.

Télécommande radio : La méthode de contrôle standard et la plus sûre.Un émetteur portatif sans fil permet à l'opérateur de contrôler toutes les fonctions de la grue : -montée/descente du palan, déplacement du chariot, déplacement du pont et direction-à une distance sûre avec une vue dégagée de la charge.

Contrôle suspendu (moins courant) :Une station suspendue filaire suspendue à la grue. Cela limite la mobilité de l'opérateur et est moins sûr qu'une télécommande radio.

Panneau de commande/armoire :Un boîtier sur la grue qui abrite les composants électriques : contacteurs, variateurs de fréquence (VFD) pour un mouvement fluide, récepteurs et contrôleurs logiques programmables (PLC).

Dispositifs de sécurité :

Interrupteur de fin de course de surcharge :Empêche le palan de soulever une charge au-delà de la capacité nominale de la grue.

Interrupteurs de fin de course supérieur/inférieur :Arrêtez automatiquement le palan à ses positions supérieure et inférieure maximales de sécurité.

Boutons d'arrêt d'urgence :Situé sur le boîtier de commande et souvent sur la grue elle-même pour un arrêt immédiat.

Capteurs anti-collision :Sur les grands systèmes où plusieurs portiques peuvent fonctionner, les capteurs peuvent les empêcher de se croiser.

Balise d'avertissement et buzzer :Avertit le personnel que la grue est en fonctionnement.

ESQUISSER

Technique principale

La caractéristique déterminante d'un portique sans rail est sa mobilité et son-autosuffisance. Cela conduit à un ensemble unique d’avantages que les grues fixes ne peuvent pas offrir.

1. Flexibilité et mobilité ultimes

Aller-Partout :C’est le plus gros avantage. La grue peut être utiliséen'importe oùvous disposez d'un sol ferme et plat-à l'intérieur d'un atelier, à l'extérieur dans une cour, entre des bâtiments ou même à travers un parking. Cela ne se limite pas à une trajectoire de piste fixe.

Idéal pour plusieurs cellules de travail :Un portique peut desservir plusieurs postes de travail ou baies d'assemblage. Conduisez-le simplement là où vous en avez besoin, éliminant ainsi le coût de plusieurs grues fixes.

2. Aucun coût d’installation ou d’infrastructure

Fonctionnement Plug-and-Play :Il n’est pas nécessaire de recourir à une ingénierie coûteuse, à des fondations en béton armé ou à l’installation de poutres et de conducteurs de piste en acier. Cela permet d'économiser des investissements importants, du temps et des perturbations dans la construction.

Aucune modification du bâtiment :Il n'impose aucune charge sur la structure du bâtiment, ce qui le rend parfait pour les installations dont la structure du toit ne peut pas supporter un pont roulant traditionnel.

3. Idéal pour une utilisation en extérieur et sur terrain accidenté

Fonctionnement sans contrainte :Parfait pour les chantiers de stockage, les ports d'expédition, les chantiers de construction et les parcs à bois où un pont roulant fixe n'est pas pratique, voire impossible à installer.

Options résistantes aux intempéries :De nombreux modèles sont construits avec des composants-résistants aux intempéries (par exemple, IP54 ou supérieur) pour des performances fiables en extérieur.

4. Efficacité spatiale

Libère de l'espace aérien :Il ne nécessite aucune infrastructure aérienne permanente, gardant le plafond dégagé pour d'autres utilisations comme l'éclairage, la ventilation ou la tuyauterie.

Peut être mis de côté :Lorsqu'elle n'est pas utilisée, la grue peut être facilement déplacée vers un coin ou une zone de stockage, libérant ainsi complètement l'espace au sol pour d'autres activités.

5. Rentabilité élevée-pour des besoins variables

Investissement initial inférieur :Pour une seule cellule de travail ou une zone à usages multiples-, un portique mobile est souvent beaucoup moins cher que la conception et l'installation d'un système de pont roulant complet, en particulier si l'on considère les coûts d'infrastructure économisés.

Actif réutilisable :Si la configuration des installations change ou si l'entreprise déménage, le portique peut simplement être transporté sur un camion et déplacé. Une grue fixe est une installation permanente.

6. Sécurité améliorée avec la télécommande

Positionnement de l'opérateur :Utiliser untélécommande radio, l'opérateur peut se positionner à l'endroit le plus sûr possible avec la meilleure vue sur la charge, loin des points de pincement et des zones de danger potentielles.

Systèmes de stabilité :Equipé deserrures au solou des vérins de stabilisation qui sont déployés avant le levage, garantissant que la grue est solide et immobile pendant les opérations critiques.

Ces grues constituent la solution idéale-pour un levage polyvalent et mobile là où l'infrastructure fixe est absente, peu pratique ou trop coûteuse.

1. Fabrication et assemblage

Aérospatial:Déplacer et positionner des composants volumineux et légers tels que des ailes d'avion, des sections de fuselage et des assemblages de queue dans un hangar.

Automobile:Levage de châssis, de moteurs et de batteries de véhicules dans des chaînes d'assemblage ou des ateliers de prototypage où la flexibilité de la disposition est essentielle.

Installation de machines :Positionnement de machines CNC lourdes, de machines de moulage par injection et de presses dans l'usine.

2. Entreposage, logistique et expédition

Quais de chargement :Décharger les objets lourds ou encombrants des camions et des conteneurs et les déplacer vers une zone de transit. Une grue peut desservir plusieurs portes de quai.

Manutention des conteneurs :Empiler et déplacer des conteneurs légers et des unités de stockage dans une cour.

Zones de rassemblement :Réorganiser les marchandises lourdes et les palettes dans un environnement d'entrepôt flexible.

3. Construction et infrastructures

Béton préfabriqué :Manipulation et pose de panneaux de béton, poutres et autres éléments préfabriqués sur un chantier de construction.

Utilitaires :Soulever et placer de gros tuyaux, pompes, générateurs et transformateurs pendant l'installation ou la maintenance.

4. Maintenance, réparation et révision (MRO)

Maintenance Industrielle :Retrait des gros moteurs, turbines, boîtes de vitesses et presses pour réparation. La grue peut être amenée directement sur l'équipement défectueux.

Transport maritime et ferroviaire :Changements de moteurs et de roues pour locomotives et grands navires dans les quais de réparation.

Centres de données :Installation et remplacement de grosses et lourdes alimentations sans coupure (UPS) et de générateurs de secours.

5. Utilisation spécialisée et générale

Mise en scène d'événements :Installation et montage de systèmes de sonorisation lourds, de fermes d'éclairage et de composants de scène pour des concerts et des conférences.

Ateliers :La "grue d'atelier" par excellence pour toute installation ayant occasionnellement besoin de soulever des objets lourds-des ateliers de fabrication aux ateliers scolaires.

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (Soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Essais environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.